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生物质循环流化床锅炉燃烧调整篇一
【关键词】循环流化床 锅炉 点火 经济性
一、前言
随着近几年电力工业的高速发展和环保力度的逐步加大，特别是洁净发电技术的推广应用，循环流化床技术（cfb）得到了较快的发展和普及。提高大型循环流化床锅炉运行的安全性、经济性、环保性和可靠性受到了越来越多的关注和重视。
循环流化床锅炉在启动运行中，还普遍存在着点火难、易结焦和磨损严重的问题，即人们常说的“三关”。
二、点火关
对于不同的煤种和炉型结构，点火启动方法各有差异，但其共性还是主要的。国产35-75t/h循环流化床锅炉一般都采用轻柴油点火，有床上点火和床下点火两种方式。
首先，锅炉安装完毕验收合格后，应做冷态试验，其目的是检验炉子流化状况，了解布风装置阻力特性，发现锅炉在设计安装中存在的问题，提出解决办法。冷态试验内容主要包括：点火油枪雾化试验、布风均匀性试验、布风板阻力特性试验、料层阻力试验等。
第二，烘、煮炉完成以后，根据冷态试验参数决定点火方案。点火前，在炉床上铺设一层点火底料，其厚度一般为350—800mm左右，料层太厚，虽着火初期比较稳定，但点火所需的流化风量大，加热升温时间长，还易造成加热不匀的现象；料层太薄，虽着火时间短、省油，但布风不均匀，底料局部被吹穿可能造成结焦，且着火初期床温不稳定，易受断煤或堵灰的影响，发生灭火或结焦事故。底料粒度一般在0—5mm之间，如果太细，大量细颗粒易被流化风带走，使料层变薄；颗粒太粗，启动时需较大风量才能将底料流化起来，点火升温困难。一般来说，底料中的细颗粒流化时处于底料的上层，作为着火期的引火源，大颗粒起着在爆燃中吸收燃料热量、自身燃烧后又能储热维持床温的作用。底料热值一般应控制在2093—4186kj/kg(500—1000kcal/kg)范围内。热值太高，点火时温升速度快，点火难以控制，易造成超温结焦；若热值太低，床温升高困难，易发生挥发性析出并燃尽，但床温仍达不到着火温度的情况。
第三，点火过程分底料预热、着火和过渡三个阶段。首先启动引风机、一次风机，各风门开到冷态试验确定的正常流化位置，保持一定的炉膛负压，投油枪，注意观察烟气发生器出口烟温（≤950—1000℃），否则开大冷风门降温。底料预热过程应缓慢升温，采用油量和风量控制床温，待床温升至400—450℃时，可少量间断投煤，密切注视床温变化。当床温升到700℃以上时，若给煤正常，燃烧稳定时可解列油枪。一般来说床温在300℃以下时，因物料吸热量大，温升较快，到300—450℃时温升较慢，450℃以上时投煤一段时间后温升又开始加快，说明投入的煤开始着火，床温接近600℃时，加入炉内的煤开始大量着火，此时应加大流化风量，控制温升速度以防止结焦。当锅炉负荷达到30—40以上时可投入二次风助燃。值得注意的是，点火燃料宜采用发热值较高的烟煤，特别是燃煤中不要掺入煤矸石、造气炉渣、石灰石等其它不易燃烧的燃料或原料。
一次成功的点火过程主要应注意的是床料厚度、床料筛分特性以及床料性质及配比，操作中严格控制点火风量。实践证明，每一种型式的循环流化床锅炉其点火特性都有一定的差别，需要运行管理人员在实际操作中不断摸索和总结，找出最佳点火升温方案，确保一次点火成功。
三、点火料
合适的底料能够有效的控制锅炉的点火时间，降低燃料和工厂用电的消耗量，并能积蓄最多的热量，着火后能够安全过渡到稳定燃烧，克服不安全因素，并达到最佳经济点。因此点火底料的选取和合适厚度是非常重要的。
点火时，油燃烧的热烟气经过布风板加热床上的底料，底料起到蓄热作用。底料的粒度应在0—13mm之间，厚度在400±50mm左右。底料备好后，就应确定所需的临界流化风量，就是把炉料从因定状态变成流化状态时最小风量，这是避免点火结焦的重要参考因素。在这里，如果底料的粒度大，那么它就和热烟气的接触面积小，热交换的热量就减小，底料被加热的时间就长；同时粒度大所需临界沸腾风量就大，被风带走的热量也就增加，两者同时都是增加了点火的时间，如果这个时间超出了规定的点火时间，这就浪费了燃料油和工厂用电。料的厚度如果偏大
四、投运返料，所需的临界风量也大，所需要的热量还是增加，把料加热到能够投煤的时间自然也就加长，同样也是延长了点火时间，耗费了原料。如果料的厚度较小，所需的风量和热量减小了，但是容易造成点火时间短，水冷壁及汽包的温升过快，会给锅炉带来不安全因素和减少锅炉的使用寿命。同时底料少投煤着火后还会出现燃烧不稳和长时间带不上负荷等现象的发生。
返料系统控制是流化床锅炉的重要操作流程，返料系统能否正常运行往往决定锅炉的点火成败。u型返料系统一般通过调节一二级返料风风门开度来控制循环物料量。在投煤以后应经常监视返料情况及返料床温度，通过观察，当循环量不足时，料柱压力下降，料位高度减小；当循环量加大时，料柱压力上升，料位高度增加。锅炉在投运前通常打开二级返料器风门端盖，放掉旋风筒及返料阀内的积灰，以免在开启返料风后，大量低温返料灰进入燃烧室，造成床面流化不良，床温下降，出现灭火及结焦现象。技术人员曾经通过调节u型返料装置的放灰量来调节进入炉内的循环物料量，后来发现放灰管经常堵塞，现放灰管已停止使用。在开启一二级返料风风门至适当开度后就不再进行调节，留有少量裕量以备床温较高时调节，让其返料风量和风压随着一次风机入口调节挡板开度的变化而变化，实践证明返料量具有自动调整功能。
五、结束语
循环流化床锅炉的点火是锅炉运行的重要环节，实践证明，在点火以前应选择合适的点火底料确保料层厚度、颗粒度大小及炉渣热值等符合要求，认真完成油枪雾化及布风板均匀性等冷态特性试验。在点火过程中，加强床温、风量表、氧量表及风室压力等重要参数的监视和控制，勤调、微调给煤量及送风量，保持合适的风煤配比，严格按升温升压曲线运行，就能够确保点火成功。
参考文献：
[1]陈建明.循环流化床锅炉床面油枪动态点火［j］.电站系统工程，1997，（1）.[2]-75/5.29-m4循环流化床燃烧［j］.福建能源开发与节约，1997，（1）.[3]容銮恩.电站锅炉原理［m］.北京：中国电力出版社，1997.[4]靳志宏.谈循环流化床锅炉床温的调整和控制［j］.河北煤炭，1998，增刊.[5]-75/3.82-m1型循环流化床锅炉燃用无烟煤的运行体会［j］.工业锅炉，1997，（3）.
生物质循环流化床锅炉燃烧调整篇二
生物质循环流化床锅炉存在的问题及控制措施
摘 要：循环流化床锅炉是一种非常适合燃烧生物质的锅炉，但是相较煤炭而言，生物质中含有较多的碱金属和氯元素，这给燃烧生物质的锅炉带来了一系列特殊的问题，文章在探讨这些问题的基础上，提出了相应的控制措施。
关键词：生物质循环流化床锅炉；床料烧结控制措施；高温腐蚀控制措施；低温腐蚀控制措施循环流化床锅炉简介
循环流化床锅炉具有效率高、煤种适用性广、调峰能力强、污染物排放量低、炉渣综合利用性好等特点，自上世纪80年代以来循环流化床锅炉得到了迅速的发展，技术也日趋成熟。循环流化床锅炉是一种流态化燃烧的锅炉，在炉膛内部存在着大量的循环床料。一次风从炉膛底部进入锅炉，把大量的床料吹起，使床料在炉膛的中间部分沿炉膛向上运动，而在炉膛的四周，床料则沿着水冷壁下降，并在下降过程中完成热量交换。
循环流化床锅炉的特点是设置了由分离器和返料器组成的物料循环回路。燃料在炉膛内燃烧生成大量的烟气，这些烟气携带大量的物料从炉膛进入分离器，在分离器内物料和烟气进行气固分离，烟气从分离器顶部进入锅炉尾部烟道，而分离下来的物料则通过返料器再次进入炉膛，参与下一次燃烧循环。因此循环流化床锅炉具有很高的燃烧效率。生物质循环流化床锅炉简介
煤炭作为一种不可再生的化石能源，在国民生产生活中扮演着重要的角色，但是一方面煤炭是一种不可再生能源，这使得寻找替代能源已成为无法回避的问题；另一方面煤炭也是一种高污染的能源。当前环境污染已经成为我国面临的重大问题之一，为了治理环境污染，我国出台了一系列的法律法规，燃煤锅炉将受到越来越严格的限制。生物质的可再生性和清洁性，使它在热电领域成为了煤炭的理想替代者，近年来燃用生物质的锅炉已经得到了广泛的应用。
目前燃烧生物质的锅炉主要有两种，一种是炉排式的层燃锅炉，一种是流化床锅炉。生物质燃料的一般特点是水分很高、发热值偏低，因此着火和燃尽都比较困难。循环流化床锅炉的炉膛内存在着大量的温度在800℃左右的床料，蓄热量大，并且具有很高的循环倍率，因此即使生物质含水率高达50%～60%，也能够保证正常的着火燃烧。同时由于物料的不断循环，使得燃料的燃尽率能够得到最大的保证，因此循环流化床锅炉是最适合燃烧生物质的锅炉。但循环流化床锅炉在燃烧生物质方面也存在一定的问题，主要表现在以下两个方面。
（1）生物质燃料挥发份高、灰量偏少，造成了锅炉自身循环物料量不足。
（2）生物质中碱金属和氯元素含量高，易于积灰和堵灰，并造成受热面的高温腐蚀和低温腐蚀。生物质循环流化床锅炉存在问题的分析及控制措施
3.1 床料烧结问题及控制措施
如上所述，在循环流化床锅炉的炉膛内有大量的循环物料，这是保证锅炉正常运行的必要条件，而生物质燃料挥发份高、灰份低、灰量偏少，无法保证锅炉正常运行的循环灰量，因此在运行中要需要添加一定的循环床料。比较普遍的做法是向炉膛内添加石英砂，但是添加石英砂会带来两个问题，一是由于砂子硬度高，会增加锅炉受热面的磨损；二是容易造成炉膛内物料烧结和结渣，这主要是由于生物质中钾、钠等碱金属含量较高而造成的。温度、流化风速和气氛都会影响到生物质灰的烧结，但温度是影响烧结的最主要因素，温度越高越易烧结。一般认为，在高温条件下生物质灰中的钾和钠与砂中的sio2反应，生成低熔点的共晶体，共晶体在炉膛的高温下熔化并沿着砂的缝隙流动，将砂粒粘结，形成块状。其反应方程式如下：
2sio2+na2o-na2o?2sio2
4sio2+k2o-k2o?4sio2
要防止运行中烧结现象的发生，可采取以下两种控制措施：
（1）在锅炉结构上采取适当措施，从根本上解决炉膛温度过高的问题。主要措施是选取合理的一、二次风配比和合理的炉膛受热面布置，使炉膛的温度场更加均匀，保证炉膛运行温度不会过高。
（2）在添加循环物料的时候，选取适宜的惰性物料以抑制低熔点共晶体的形成。不同的元素对烧结的影响是不同的，从这个角度出发，可以选择富含抑制烧结元素的床料，提高烧结发生的温度。从经济性和易获性考虑，建议选用煤渣刷分下来的颗粒或燃煤循环流化床锅炉的渣料作为锅炉的循环物料。
3.2 高低温腐蚀问题及控制措施
生物质燃料中的氯元素是造成受热面高温腐蚀和低温腐蚀的主要因素，其腐蚀曲线如图1所示。其中高温腐蚀主要发生在过热器处，其发生的原因有两个：一是受热面的管壁温度处于易腐蚀区域，二是受热面表面形成含有碱金属氯化物的高温粘结灰。这种粘结灰形成以后，与烟气中硫化物和氯化物会发生复杂的化学反应，形成积灰腐蚀，影响受热面安全。针对高温腐蚀的形成机理，可采取以下几种控制措施。
（1）过热器受热面的布置，可采用低温过热器在前，高温过热器在后的布置方式，使高温过热器的管壁温度避开腐蚀较高的温度区域。（2）过热器管材可选用耐腐蚀的不锈钢管材，以减轻腐蚀的影响。（3）尾部受热面采用顺列布置，并采用较大的横向节距，减少管列间搭桥堵塞的可能性。（4）在所有的对流受热面处都必须布置性能良好的吹灰器，并多次数运行。特别需要注意的是，在锅炉刚开始运行时就投入吹灰器，否则，如果受热面一旦粘结灰分就不易去除。
低温腐蚀主要发生在空气预热器的冷段，特别是冷空气进口端。其发生的原因是烟气温度低于酸露点温度，从而使烟气中的酸性气体在受热面上凝结形成酸液，造成受热面的腐蚀。生物质燃烧生成的烟气中除了含有会形成硫酸的硫氧化物外，还含有能形成盐酸的氯化物。通常来说生物质中硫含量极低且大部分为硫酸盐形式的无机硫，因此硫氧化物造成的腐蚀份额很小，主要是含氯的盐酸类造成的低温腐蚀。烟气中的hcl来源于生物质中的氯，正常状态下这些氯与碱金属形成碱金属盐，但是在炉内高温下部分碱金属盐会发生化学反应，进入气相以hcl形式存在。针对低温腐蚀的形成机理，可采取以下几种控制措施。
（1）炉膛采用低温燃烧。低温燃烧可以将生物质中的氯大部分维持在灰相中，以碱金属氯化物的形式存在，减少气相氯的析出，从根本上缓解低温腐蚀问题。（2）设计合理的排烟温度，尽量使排烟温度高于酸露点。（3）选择具有良好耐腐蚀性能的空预器材质。目前搪瓷管空气预热器已经在防腐蚀方面得到了广泛的应用。（4）空预器采用卧式布置，这样即使发生腐蚀也便于检修更换。结束语
煤炭资源的不断减少和环境问题的日益突出，使生物质能源对煤炭的替代率将会越来越高，而循环流化床锅炉作为燃烧生物质的最适宜炉型，必将获得更大的发展。文章分析了循环流化床锅炉燃烧生物质时存在的主要问题及控制措施，使生物质循环流化床锅炉的特性有了更清晰的呈现，希望能给广大锅炉设计工作者带来有益帮助。
参考文献
[1]岑可法.循环流化床锅炉理论设计与运行[m].中国电力出版社.[2]卢啸风.大型循环流化床锅炉设备与运行[m].中国电力出版社.
生物质循环流化床锅炉燃烧调整篇三
国内循环流化床锅炉磨损概况
由循环流化床锅炉的工作原理可以知道，在循环流化床锅炉运行过程中，炉内受热面受到磨损是不可避免的。主要的磨损问题主要表现在以下几个方面：（1）炉膛过渡区水冷壁磨损问题
炉膛过渡区水冷壁磨损严重。造成磨损的原因主要有：炉内过渡区水冷壁防磨结构不能适应电厂的实际运行状况。如入炉煤粒径级配不合理，煤灰份高，煤中掺杂矸石、石块及铁块等因素使床料偏粗。为保证炉内充分流化，一次风量偏大，床料的过渡区上移，导致磨损加剧；现场安装质量差，未完全达到安装工艺要求。如采用“软着陆＋变径管＋防磨护板”结构时，防磨护板和水冷壁管未贴紧，以及防磨护板和水冷壁管未做到平滑过渡等。（2）炉膛稀相区水冷壁磨损问题 一般地，运行中炉膛稀相区水冷壁不会磨损。但由于锅炉安装未满足安装工艺要求、水冷壁上有突起物和水冷壁局部结构不合理等非正常因素造成水冷壁磨损爆管。
现场安装质量差，未完全达到安装工艺要求，主要表现在：(1)鳍片局部突起，物料冲磨鳍片和水冷壁管，导致水冷壁磨损；(2)水冷壁焊缝未打磨平整，导致水冷壁磨损；
(3)水冷壁上有销钉、钢筋等突起物，导致水冷壁磨损。
水冷壁喷涂耐磨合金材料后发生局部脱落，导致水冷壁磨损。耐磨浇注料施工不符合工艺要求。
炉膛四角防磨条接口不圆滑过渡和沿高度方向不平整导致水冷壁磨损。水冷壁局部结构不合理导致磨损爆管:如：水平让管。
炉膛两侧偏流：配风、炉温、分离器进口积灰、分离器出口尾部积灰和返料器运行等差异。
（3）水冷壁鳍片磨损问题
一般地，运行中炉膛稀相区水冷壁不会磨损。但由于锅炉安装未满足安装工艺要求、水冷壁上有突起物和水冷壁局部结构不合理等非正常因素造成水冷壁磨损爆管。
（4）双面水冷壁集箱前后穿水冷壁处磨损问题
双面水冷壁集箱前后穿水冷壁处影响内循环物料正常流动，导致浇注料边缘处严重磨损
（5）旋风分离器进口附近区域水冷壁磨损问题
旋风分离器进口高度的侧墙后半部分及顶部后几根管子磨损，且只磨损管子迎气流的半边
（6）炉膛顶棚磨损问题
炉膛顶棚磨损较轻，最终导致爆管停炉的情况较少见.但少数锅炉由于该区域结构不合理，磨损严重，最终导致爆管停炉（7）风帽磨损问题 风帽布置和设计不合理，流化风吹透，导致磨损
（8）炉内屏过、屏再爆管
一般地，运行中炉内屏过、屏再不会磨损爆管。存在一些非正常因素导致爆管。导致爆管的因素：（1）交接处上部磨损爆管。
（2）过热器整体布置不合理，屏过超温蠕变爆管。（3）再热器水动力偏差，屏再超温蠕变爆管。
（4）焊接工艺和结构不合理，屏再出现裂纹，导致爆管。（5）屏过、屏再下部穿墙部分耐磨耐火材料脱落导致磨损爆管
生物质循环流化床锅炉燃烧调整篇四
循环流化床锅炉锅炉 烘炉、煮炉及试运行方案
循环流化床锅炉锅炉烘炉、煮炉及试运行方案
目录
一、烘炉
二、煮炉
三、漏风试验
四、冲管
五、蒸汽严密性试验
六、安全阀调整
七、试运行
前言
锅炉本体安装结束，进入烘煮炉阶段亦即锅炉已基本进入了最后的调试阶段。为确保锅炉调试顺利进行，并确保锅炉将来的运行质量，特制定此方案，供调试中参照执行。同时，建设单位及安装单位会同锅炉厂及其他协作单位，成立锅炉启动验收小组负责锅炉的启动、调试、试运行的组织领导工作。以保证政令贯通，各工种职责分明，相互协作，相互配合，确保启动调试工作的顺利进行。确保锅炉如期顺利、优质的竣工投产。
一、烘 炉
1、烘炉的:目的：
由于新安装的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进二由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。所以，新安装的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确
保炉墙热态运行的质量。
2、烘炉应具备的条件：
2．1、锅炉管路已全部安装完毕，水压试验合格。2．
2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束，并已验收合格。
2．3、烟风道都已安装完毕，保温结束，送引风机均已安装调试合格，能投入运行。
2．4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。2．
5、已安规定要求，在过热器中部两侧放臵了灰浆拌。
2．6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具（包括检查、现场照明等）都已准备完毕。
2．7、烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除，场地清理干净。
2．8、烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。
3、烘 炉工艺:(1).根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。
①在燃烧室中部堆架要柴，点燃后使火焰保持在中央，利用自然通风保小火，燃烧维持2～3天，火势由弱逐步加大。
②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃，以后每天温升不超过20℃，未期最高温度<220℃，保温2～3天。
③烘炉后期约7～12天改为燃油烘炉，点燃油枪前必须启动送引风机。保持炉膛燃烧室负压要求。
④烘炉时间以14～16天，结束燃烧停炉。
⑤所有烟温均以过热器后的烟温为准。
⑥操作人员每隔2小时记录一次烟温，严格按要求控制烟温确保烘炉质量。
(2)、烘炉的具体操作：
①关闭汽包两侧人孔门。
②用除盐水经冷水系统向汽包内进水，并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。
③有炉水取样装臵，取炉水样分析，确认水质达标后，停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。
④向汽包内缓慢送水，水位控制标准水位±20mm。
⑤烘炉前，应适当打开各灰门和各炉门，以便及时排除炉内的潮气。
⑥在燃烧室中央堆好木材，在木材上浇上柴油点火，用木材要求烘炉2—3天，烘炉时，可适当开启送风机，增大进风量，以维持一定的炉温，保证烟温，确保将炉墙烘干。
⑦木材烘炉结束，可按要求进行油烘炉，此时，应增加送风机开度，微开引风机，关闭炉门、灰门，进一步提高烟温，烘干炉墙。
⑧定期检查各膨胀指示器、水位计，确保锅炉运行正常，如有异常发现，应及时汇报，妥善处理。
⑨定期定时检查，记录烟温，确保烘炉质量。
⑩由灰浆放样处取样，进行含水率分析，当灰浆含水率≤7%时，表明烘炉已达要求，后期可转入加药煮炉阶段。（烘炉曲线图附后）。3．烘炉注意事项：
①烘炉时，不得用烈火烘烤，温度的升速应缓慢均匀，要求最大升温速度小于20℃/天。
②烘炉过程中要定期检查汽包水位，使之经常保持在正常范围。
③烘炉中炉膛内的燃烧火焰要均匀，不能集中于一处。
④烘炉过程中可用事故放水门，保持汽包水位，避免杂物进入过热器内。
⑤烘炉过程中要定时记录烟气温度，以控制温升速度和最高温度，不超过规定要求。
二．煮炉 1．煮炉的目的：
由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）工作压力小于9.8mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。
2．煮炉已具备的条件：
①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7% ②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。
③化学水处理及煮炉的药品已全部准备。
④锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态，⑤锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。3．煮炉工艺：
1）烘炉后期，灰浆样含水率小于7%,用排污将水位降到中心线以下150mm.2)naoh 160kg,napo4 160kg混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。3）开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上 130mm,停止进水，关闭给水旁路门，开启再循环门，进行煮炉。
（2）煮炉共分3期：
第一期：1）再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，开启给煤机，引风机，送风机等，适当调整风量。
2）向锅炉预备好燃料点火升压，当压力升到1kgf/cm2，敞开过热器疏水门，并冲洗就近水位计一只。
3)再次缓慢升压到4kgf/cm2，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧紧螺栓，在4kgf/cm2下煮炉8～12小时，排汽量为10%额定蒸发量。化验遇每隔4小时取样分析一次，并将分析结果通知运行有员。4）根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。
5）在第一期煮炉中，要求水位保持在+130mm下运行，运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。
第二期：1）再次缓慢升压到达25 kgf/cm2，然后对各仪表管路进行冲洗。在25 kgf/cm2压力下煮炉10～12小时，排汽量为5%左右额定蒸发量。2）运行值班人员应严格控制水位在+160 mm，并每隔2小时校对上下水位计一次，做好记录。
3）化验人员每隔断2小时取炉水验一次，炉水碱度不得低于45mgn/l，否则应加药液。同时根据经验通知，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。
4）在25kgf/cm2压力下运行，测试各风机出力及总风压，并做好记录，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视，必要时可用过热器疏水调节。
第iii期：1）缓慢升压到32kgf/cm2稳定燃烧，控制水位+160mm，汽温380℃～400℃，在此压力下运行12～24小时。
2）打开给水旁路门，来控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水。
3）根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包水位并及时联系。
4）化验人员每隔1小时取样分析一次，并作好详细记录，当炉水碱度在规定范围内（一般≤18 mgn/l）时，可停止换水，结束煮炉。
（3）煮炉注意事项：
1）加药前炉水应在低水位，煮炉中应保持汽包最高水位，但严禁药液进入过热器内。
2）煮炉时，每次排污的时间一般不超过半分钟，以防止破坏水循环。3）在煮炉中期结束时，应对灰浆进行分析，一般第i其他结束，灰浆样含水率应降到4～5%，在第ii期结束应到2。5%以下，若没达到，可适当延长煮炉时间，确保灰浆含水率达到要求。
4）运行人员及化验人员必须严格按规范操作，并做好详细记录。4．煮炉以后
1）煮炉结束，锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。
2）电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁，要求汽包内壁无锈蚀、油污，并有一层磷酸钠盐保护膜形成。
三 漏风试验
1、漏风试验的目的：
检查锅炉炉墙及空气流通通道的密封性。
2、试验时间：
在煮炉结束后再次点炉进行整套试运行前。
3、试验方法：
采用干石灰喷流及蜡烛试风。
4、操作方法：
1）煮炉结束后，待炉适当冷却。
2）开启鼓风机，并在进风口加入干石灰，让其随同锅炉进风进入整个锅炉，微开引风机，保持炉膛正压。
3）将锅炉分成若干部位，主要包括炉膛、空预器、烟风道等，指定若干班组，检查各部位漏风情况。
4）若发现有白石灰渗出，则该部位漏风，应做好标记，待试验停止后，再行修复。对某一部位若有怀疑，则可点燃蜡烛进行测风，以确定该部位是否漏风。
5）漏风的各处应做好标记，并做好记录，在试验结束后检修。
5、试验的合格要求：
在炉膛正压的情况下，各被检查部位不漏风。四 冲管
1、冲管的目的：
冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。
2、冲管的参数方式：
本次冲管压力采用3mpa，流量不低于45t/h，温度380---420℃，蒸汽冲管分两期，第一期6---8次，第二期6---8次，冲管方式采用降压冲管。
3、冲管前的准备工作
1）煮炉结束，验收合格，关闭汽包阀门，调整进水操作，关闭再循环门。2）启动给水泵，微开给水旁路门，冲洗汽包内残余化学药品，然后排污，其排污量由化学分析决定。
3）炉水取样分析，当水质达到要求时，停止冲洗。
4）将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道，接到主厂房外面，并在临时管道口安装“靶板”，靶板暂时可不安装上。5）冲管管路：
锅炉高温过热器出口集箱----电动截止门-----主汽门前电动截止门----主蒸汽管路---临时排汽管路排出。
4、冲管操作程序：
1）向汽包里进水到-50mm，然后点火，缓慢升压。2）当压力升到0.5kgf/cm2时，冲洗水位计并关闭空气门。
3）当压力升到2---3kgf/cm2时调整水位在+20mm，进行全面排污一次 4）试冲管三次，汽压在6—8kgf/cm2。
5）缓慢升压，调整风量和煤量，严格控制烟温，当压力升到32kgf/cm2时，控制汽温380---420，打开过热器出口门，蒸汽流量应大于45t/h，采用降压式冲管。连续冲管
6---8次，每次冲管时间5min，间隔0。5---1 hour，以便冷却主蒸汽管，使铁锈松脆。
6）停炉冷却8---12hours以上，待过热器冷却。7）以照上述冲洗程序6---8次。
8）然后，将管道出口装上“铝靶”，其宽度为排汽管内径的8%，长度纵贯内径。
9）依冲管程序再冲管3—4次。
10）关闭给煤机、鼓、引风机，取出铝板，甲、乙双方有关人员检查，铝板表面有无斑点，决定冲管是否合格，并做好记录。
5、注意事项及合格标准：
1）所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。
2）临时管应引到室外，并加明显标记，管口应朝上倾斜，保证安全，放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力。
3冲管前锅炉点火升压过程中，应按锅炉正常点火升压过程的要求严格控制升压、升温速度。
4）冲洗过程 中，要严格控制汽包水位的变化，尤其在冲管开始前，将汽
包水位调整到比正常水位稍低，防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水。5）连续两次更换铝板检查，铝板上冲击斑痕粒度≤0。8mm，且肉眼可见凹坑不多于8点即冲管合格。
五、蒸汽严密性试验
蒸汽严密性试验是锅炉按运行操作规程点火升压到工作压力，进行严密性试验用以检验锅炉及附件热状态下（即工作压力）严密性的试验。
1、试验中注意事项：
（1）锅炉严格按操作规程点火升压到工作压力。
（2）重点检查锅炉的焊口、人孔和法兰等的严密性。
（3）重点检查锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。
（4）重点检查汽包，联箱各热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况及其支座、吊杆和弹簧的受力，位移和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨之处。
5）试验过程中，应确定一些部件进行测定，对水冷壁、过热器等壁温进行一次测量了解，有无管壁超温现象。2。严密性试验的缺陷处理：
1）对壁温有超温的，对管壁 的保温要重新处理到无超温为止。2）检查中如泄漏，轻微处难以发现和判断的，可用一块温度较低的玻璃或光谱的铁片等物靠近检查，若有泄漏，待降压后处理。
3）蒸汽严密性试验无泄漏为合格，合格后应做好记录，并做好签证。
六 安全阀调整
蒸汽严密性试验后，可对各安全阀进行调整。调整安全阀的压力以就近
压力表为准，压力表经校验合格并有记录，在调整值附近若>0.5%,应做误差修正。
1、本锅炉安全阀动作压力和回座压力差如下：
动作压力：1）汽包工作安全阀：1.06*5.82=6.17 2）汽包控制安全阀：1.04*5.82=6.05 3)过热器安全阀： 1.04*5.29=5.5 回座压力差：安全阀的回座压力差为以上运行压力的4%---7% 1)汽包工作安全阀：0.247---0.432 2)汽包控制安全阀：0.242---0.424 3)过热器安全阀： 0.22---0.385
2、安全阀调整前的准备工作：
1）安全阀在安装就位前，应进行解体清洗、检查。2）安全阀内部的锁紧装臵，调试前应拆除。
3）对安全阀的有关支架，排汽管道支架等应仔细检查，所用电动阀应试验一次。
4）所有调整人员应了解安全阀的内部结构和调整安全阀的安全措施，进行组织分工，并做好噪声的防护工作。3．调整方法和步骤：
1）为了调节方便，宜采用不带负荷较正安全阀，即安排在冲管后升压阶段调整。
2）升压及检查：
a冲管工作结束后要求运行值班人员，对锅炉机组全面检查，确定无异常
后启动设备。
b升压过程严格控制升压速度，并按操作规程进行。
c.当压力升到0.1 mpa时，关闭空气阀冲洗水位计一次，压力升到0.4 mpa时，全面排污一次，压力升到0.5 mpa时，再次冲洗汽水管道，压力升到2.0 mpa mpa，要求全面检查锅炉及各设备确无异常时，继续升压，压力升到5.29 mpa，必须派专人监视水位，再次冲洗汽包水位于计并上下核对，做好记录，压力升到5.8 mpa 2时，调整向空排汽，检查电动阀是否良好（摇控），然后继续升压，将锅炉蒸汽切换到向空排气，调整风量、给煤量，继续提高汽压，第一个汽包工作安全阀。第二个校汽包控制安全阀，第三个校过热器安全阀。
d.汽包工作安全阀运行压力：6.17mpa，回座压力差0.247 mpa——0.432 mpa，等安全阀动作后，立即减少煤量，开大向空排汽泄压，并记录回座压力，验证是否符合要求，若不符合要求，或达到最大允许值仍末动作，应有立即降压，交付安装人员检查，调整后重新校对。
e.然后校对汽包控制安全阀。动作压力：6.05 mpa回座压力差0.242 mpa—0.424 mpa f.最后校对过热器安全阀，动作压力：5.5 mpa回座压力差：0.22 mpa—0.385 mpa g.`调整过程 中，严格控制汽温、水位变化，汽压控制可由向空排汽来调节排汽量。七、七十二小时试运行
锅炉机组在安装完毕并完成分部试运行后，必须通过72小时整套试运行。
1、试运行的目的：
（1）在正常运行条件下对施工、设计和设备进行考核，检查设备是否有达到规定的出力，各项性能是否符合原设计的要求，同时可检验锅炉安装和制造质量，而且检验所有辅助设备的运行情况，特别是转动机械在运行时有无振动和轴承过热等现象。
（2）锅炉在试运行前，应进行锅炉的热力调整试验。
（i）调整试验的①调整燃烧的燃烧工况；
②检查安装质量，有无漏风、漏水
③找出锅炉额定蒸汽参数和蒸发量达不到的原因
④）确定锅炉效率，获取锅炉在最佳运行方式下的技术经济特性(ii)调整试验的内容：
（1）炉膛冷态空气动力场试验，风机及管道性能试验
（2）炉膛吸烟风道漏风试验
（3）安全阀校验及热效率试验 2．锅炉机组启动前应具备的条件：
试运现场的条件：
（1）场地基本平整，消防、交通及人行道路畅通。厂房各层地面应做好粗地面，最好使用正式地面，试运场应有明显标志和分界，危险区应有围栏和警告标记。
（2）试运区的施工脚手架全部拆除，现场清扫干净，保证运行安全操作。
（3）试运区的梯子、步道、栏杆、护板应按设计安装完毕，正式投入使
用。
（4）新扩建部分的排水沟道畅通，沟道及洞盖板齐全。
（5）试运现场具有充足的正式照明，事故照明应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。
（6）试运范围的工业、消防及生活用水系统应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。
（7）各运行岗位应有正式的通讯联络设施。
2。下列系统中的设备、管道、阀门等安装完毕，保温完成。
（1）锅炉范围内管道、汽水系统、疏放水、放汽系统、加药系统辅助用蒸汽系统、排污系统。3．下列设备经调试合格：
（1）
一、二次风机，引风机经调试接速并符合要求。
（2），热工测量，控制和保护系统的调试已符合点火要求。4，组织机构，人员配备和技术文件准备；
（1），电厂按试运方案措施，配备各岗位的运行人员及实验人员，并有明确的岗位责任制，运行操作人员应培训合格，并能胜任本岗位的运行操作和故障处理。
（2）施工单位应根据试运方案措施要求，配备足够维护检修，并有明确的岗位责任制。维护检修人员应了解所在岗位的设备系统性能。并能再统一指挥下胜任检修工作，不发生设备，人身事故和中断试运工作。
（3）施工单位应备齐参加试运设备系统的安装验收签证和分部试运记录。
（4）编制调整试运方案措施，经试运指挥部审定后，应打印完毕，并分别进行了交底和学习。
（5）运行单位在试运现场挂符合实际的燃烧系统图，热力系统图，调试单位应在试运现场张挂试运，点火，升压等必要的图表。3，锅炉机组启动前的检查与准备
（1）蒸汽系统：主气门经开关试验后关闭，隔绝门及旁路门关闭（指七十 小时试运前），（2给水系统：给水门、给水旁路门及放水门关闭，给水中间门省煤器入口门开启。
（3）减温水系统：减温器手动门开启，电动门关闭。
（4）放水系统：各联箱的排污门，连续排污门门，事故放水门关闭，定期排污总门，连续排污一次门开启。
（5）:疏水系统主气门前所有的疏水门及主气门后的疏水门开启。
（6）蒸汽及炉水取样门，炉筒加药门开启，加药门关闭。
（7）炉筒水位计的气门、水门开启、放水门关闭。
（8）所有压力表一次门开启，所有流量表的一次门开启。
（9）空气门开启（给水空气门可关闭），对空排气门开启。2、检查所有的风门开关，并直于下列位臵。
（1）引风机入口挡板经开关试验后关闭，出口挡板开启。
（2）
一、二次风机入口档板经开关试验后关闭，返料器风门关闭。
（3）旋风筒底部放灰门关闭，燃烧室底部放灰门关闭。
3．检查燃烧室、料床、返料器等内部无焦渣及杂物：各部人孔门、检查
门、打焦门及防爆门完整，关闭严密；除灰门开关灵活，臵于关闭状态；除灰门开关灵活，臵于关闭状态；除灰沟畅通；盖板齐全。4．检查除尘器、处于良好的工作状态。
5、检查转动机械、轴承润滑油洁净；油位正常；开启冷却水漳水流正常，地脚螺丝及安全装臵牢固。
6、与有关人员联系，做好下列准备工作：(1)给水值班人员：给水管上水。
(2)热工值班人员：将各仪表及操作装臵臵于工作状态，并负责更换点火热电偶。
(3)燃料值班人员：原煤斗上煤。(4)化学值班人员：化验炉水品质(5)电气值班人员：电器设备送电(6)准备好足够的点火材料，引火烟煤粒度10mm(vr)25%,qdy>5500大卡/公斤为易，及沸腾炉渣（要求可燃物含，<=5%,粒度8mm以下）。
（7）检查点火油栓及供油系统是否正常，点火用轻柴油不小于10吨。
（8）检查与准备工作完成后，即可按规程要求进行锅炉上水。
4、锅炉机组启动方法与步骤：
（1）司炉接到点火命令。按措施要求对锅炉设备进行全面检查，并作号点火准备。
（2）进行炉内彻底清扫清除一切杂物插入 热电偶，热电偶端部埋入料面约100毫米。
（3）在炉底铺设一层0—8毫米的沸腾炉渣，高度约350—400毫米，厚度要均匀。
（4）关闭炉门启动引风机和一次风机，使底料流化。
（5）投入点火油枪，调整油量及点火风门，防止烧到前墙及炉底，控制风室温度小于700℃待料层温度升至450℃时，启动给煤，适当投煤维持床温稳定上升。
（6）当炉温达到900℃左右，将油枪撤除，适当调整给煤机的转速和一次风门控制炉温甾900——950 ℃，燃烧正常后，开启返料风门，使其流化循环，直到进入正常状态。
锅炉的升压操作：
（1）拌随着点火过程，气压在不断上升，当气压上升制0.05——0.1mpa 时，冲洗炉筒水位计，并核对其他水位计指示是符合炉筒水位。
（2）当气压生制0.25——0.35mpa ,关闭炉筒空气门，减温器联箱疏水门。
（3）当气压生制0.25——0.35mpa时，依次进行水冷陛下联想排污放水，注意锅筒水位。在锅炉进水时应关闭炉筒制省煤器入口的再循环.(4)当气压升值0.3mpa时,热紧法兰、人孔及手孔等处的螺丝，并通知仪表冲洗各表管。联系在征得启动小组领导同意后开锅炉主汽门旁路进行暖管、，当压力升至0.6—0.7mpa时全开主汽门，关闭旁路门。
（5）当汽压升至1mpa时，通知热工投入水位表。
（6）当汽压升至2mpa时，稳定压力对锅炉机组进行全面检查，如发现部正常现象，应停止升压，待故障消除后继续升压。
（7）汽压升至2.4mpa时，定期排污一次。
（9）当汽压升至5—5.2mpa，冲洗锅筒水位计，通知化学汉化验汽水品质，并对设备进行全面检查。
5、启动要求及注意事项：
参加运行人员除严格遵守运行及安全操作规程外，特别强调以下各条：
（1）在上水过程中应检查锅筒，联箱的孔门及各部的阀门、法兰、堵头等是否油漏水现象。当发现漏水时应停止上水并进行处理。当锅筒水位升至锅筒水位计的-100mm处，停止上水，以后水位应不变。若水位有明显变化，应查明原因予以消除。
（2）要求整个升温升压过程力求平稳、均匀、并在以下各个阶段检查记录膨胀指示值。
上水前后。
锅筒压力分别达到0.3—0.4、1—1.5、2.0、3.9、5.3mpa时，检查各膨胀情况，如发现有膨胀不正常时，必须查明原因并消除不正常情况后方可继续升压。
（3）锅炉的升压应缓慢：
按规程规定，锅筒锅炉的首次升压应缓慢平稳，控制饱和温升大于50℃/小时，锅筒上下壁温差小于50℃，而该锅炉的特点是升温、升压速度较快，是否能够满足远程要求，目前尚缺乏这方面的运行经验，建议先按以下速度控制待实践后再进行调整。
序号
饱和压力（mpa）时间（分）1.0——0。5
50——60 2.0．5——1
30——40
3.1．0——2。0 30——35 4.2．0——3。03。20——25 5.3．0——5。3 35——40 整个升压过程控制在3——4小时左右，升温速度要均匀，监视和记录，如若达不到上述要求时，亦可参照压火控制燃烧的方法调整升温升压速度。
（4）锅炉的并列应注意：
①并炉时保持主气压力底于蒸汽母管压力0.05——0.1mpa，若锅炉气压高于母管压力时，禁止并炉。
②并列时蒸汽温度应低额直30℃保持较低的水位，燃烧稳定。应注意保持气压、气温等参数，并缓慢增加蒸发量。
③在并列过程中，如引起母管的气温急剧下降时或发生蒸汽管道水冲击时，应立即停止并列，减弱燃烧，加强疏水，待恢复正常后重新并列。
④并列后，应对锅炉机组进行一次全面检查，并将点火到并列过程中的主要操作及新发现的问题。记录在有关的记录簿内。
6、试运行消缺及再次24小时运行。
①锅炉试运行结束，应对运行接断的缺陷（当时无法消除的）分析原因进行消缺。
②消缺后按以上操作程序再进行二十四小时试运行。
③整机试运行合格后，按《火力电厂基本建设工程启动验收规程》办理整套运行签证手续和设备验收移交工作。
④，整套72小时运行结束，应将下列施工技术文件移交甲方。a.全部的安装验收记录、签证、分部试运行（试验）记录。
b.主要设备缺陷及其修改记录或处理意见。c.主要设计缺陷及其修改记录或处理意见。d.主要施工缺陷及其处理意见。e.72小时试运记录。
f.施工未完成项目表及其处理意见。g.72小时试运行总结。
生物质循环流化床锅炉燃烧调整篇五
简介：循环流化床导热油锅炉我公司自行研制的流化床有机热载体炉在国内尚属首例，获得了国家实用新型专利，专利证号zl200520104770.7。该炉经实际应用实践证明，具有省煤、高效、运行平稳等显著特点先进的流化床燃烧技术与导热油应用技术相结合的新型专利产品，与普通链条炉排有机热载体炉相比，节煤15%以上，它是在导热油炉行业处于领先地位。《工业锅炉》杂志2011年第6期上刊登了我公司论文《流化床有机热载体炉设计与应用》，文章编号:1004-8774(2011)06-44--02.特点：
1、可以燃用一般锅炉坦料，’还可以燃用劣质无烟煤、石煤、褐煤、煤歼石等各种高灰分难燃煤，就是链条炉烧过的炉焦也可以经粉碎后加到流化床锅炉去，新燃烧。
2、由于粉火与烘烧条件极好，所以燃烧效率极高，可达99%.3,流化燃烧是低温(850-900'c)燃烧，用石灰作脱硫剂可达90%的脱硫率，同时可明显减少no:的生成(no.n02)
4.热负荷调节性能很好，可在((20-100)%的负荷范围内稳定运行。
5.流化床有机热载体炉几乎没有什么昌损件，可长期运行减少维修。可比链条炉等机械化炉排节约大且维修费用.而少影晌生产所带来的经济价值会更高。
6.流化床有机热载体炉的滋流灰和冷液灰活性高，几乎不含碳，可卖给水泥厂做水泥熟料。
金茂源公司 整理
