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在日常的学习、工作、生活中，肯定对各类范文都很熟悉吧。范文怎么写才能发挥它最大的作用呢？下面我给大家整理了一些优秀范文，希望能够帮助到大家，我们一起来看一看吧。
纳米涂层怎么涂篇一
一.前期准备
1、清理烘箱——清理箱内废纸、胶块、刮净喷风口。关好门。
2、清洗擦净辊筒——包括一浸、二浸、拉纸。
3、设定烘箱温度——根据产品克重、胶量、予定车速进行设定。升温。
4、设定烘箱风速——根据产品克重、胶量、予定车速及予定干燥程度进行设定。
5、引纸链定位——把引纸链连接头旋到开始位置。
6、提高张力辊——张力辊底面与配重条成水平位置。
7、提起二浸新辊——提起前先予调间隙。
8、准备好刮边器——磨秃了的胶片要修理或更换。
9、检查各胶泵——并准备好备用泵。
10、检查各输胶管——如有破损、堵塞、脏物应清理或更换。
11、准备粘贴胶带——使用黄胶带或牛皮纸胶带，一般长度40厘米。
12、检查胶水指标——查一次、耐胶、面胶、底胶的各项参数。
13、加胶水——把一次胶加到规定的高度。下复涂给胶并启动下复涂辊。
14、上纸——原纸必须上正，两端距离相等，把纸卷旋到合适位置，加阻尼。
15、检查——对原纸作最后检查，看有无破口等现象。
二、引纸：等到温度达到时才能引纸，引纸前先关闭一段部分风机！
16、穿纸——把纸头穿过导辊、s辊、予湿辊、弯辊、天辊、液下辊、挤胶辊、导辊、新辊、抹平辊、直到一 次烘箱入口处，注意在穿纸过程中不要造成起褶或破损。
17、升一次胶槽——要慢要稳，不使胶水晃出。
18、启动联动系统——二次抹光打顺转。
19、走纸——让穿过的纸往前走，直至经过予湿的纸走到一次烘箱口并有卷纸余量。
20、卷纸——把纸头卷在引纸杆上，一般卷3-4层即可。卷时注意不得卷斜，要与两纸边垂直，同时卷的位置要在引纸杆的中间，两端相等。
21、挂杆——把引纸杆稳妥地固定在引纸链上。
22、查看温度——如一段二段烘箱温度过高，应采取闭风或开门的临时措施，以保证引纸部分不致脆断。温度过低则需要等待。
23、打铃——通知二浸、收纸工位准备引纸。
24、开启引纸联动——迅速调整引纸链和车速，达到张力平衡，松紧适当。
25、贴头——引纸杆到二浸时在两端用胶带粘贴，胶带要贴平，不能翘头。
26、放张力辊——引纸杆过二浸抹光后轻轻放下张力辊。
27、压拉纸机——引纸杆过拉纸机第一辊后马上放下胶辊压住。
28、开合胶辊——引纸杆过拉纸机最后一条辊筒后升上胶辊压住，人工辅助纠正跑偏，如果纸不是过干过脆，可以打开上胶辊。
29、切纸——断开引纸杆纸头，从胶辊处撕齐，把纸引向输送辊，送入切纸机，切齐纸头，码纸。第二纠偏机开始工作。
30、放新辊——引纸链停止后，立即放下二浸新辊，同时开始上面胶。注意二段烘箱温度，采取启动关闭的风机或关门的措施。
31、淋胶——引纸链停止后，走纸正常就马上开动胶泵淋胶，同时立即降低车速，关闭一段烘箱门，开启关闭的风机。
32、调整耐磨胶量——立即观察耐磨胶量的大小和南北偏差，用配重调整胶量的大小，用升降刮辊调整南北偏差。
33、调整面胶胶量——面胶胶量以刚好可以覆盖纸面为准，通过观察进行调整，同时调南北偏差。此时二浸抹平辊改反转。
34、刮边——开始上面胶后，立即放下刮边器，刮边宽度为：有印刷白边的，不超过白边宽度；无印刷白边的，刮边不超过0.5厘米。
35、调整机张力——用手轻托起第二纠偏机和拉纸辊之间的纸张，托起高度应为5-8厘米，过高则纸太松，过低则纸太紧。用增减拉纸机速度进行调整。注意：不是用配重进行调整！
36、取样——当带有耐磨胶的纸到达切纸机时立即取样，快速检测南、中、北胶量，马上通知当班班长。同时压板观察。
37、测量尺寸——当带有耐磨胶的纸到达堆垛机时，立即测量纸的宽度和长度，宽度不够时减小整机张力，长度不准时调触摸屏数据。
38、胶量调整——当第一次取样快速检测胶量结果出来后，据此进行调整。调整次序为：面胶
底胶
耐胶
一次胶。注：一次胶在使用胶辊挤胶时只监控一次胶的粘度变化。[面胶量不得调整过大，必须都统一调整，否则会从产生龟裂，不耐污染。]
39、再取样——胶量经过调整后在到达切纸机时立即取样检测，仍采用快速检测方法首先确定胶量，反馈给当班班长，同时对挥发份等进行监控，并压板进行观察。
40、重复——重复38、39的 程序，直至所有的指标达到要求。调整速度要快。
三.运行：一浸
41、回流添加——根据车速，在规定的时间按定量添加三氧化二铝，注意不准断胶，回流必须保持畅通。添加记录要详细真实。
42、耐磨胶量监控——随时观察耐磨胶量的变化和南北偏差的变化，特别是在使用新调制的耐磨胶的时候，如出现变化，应按32的方法进行调整。
43、耐磨胶条纹控制——随时观察胶面有无纵向条纹出现，如有出现，应把刮辊干净的部位旋过去，直到条纹消失。弯辊用薄膜条处理。
44、添加胶水—— 一次胶槽的胶水消耗后，要随时注意添加，不能出现断胶和冒胶的情况。
45、胶温控制—— 一次胶的使用温度为20℃-28℃，耐胶的使用温度为16℃-20℃，冬季或夏季当胶温偏低或偏高时，应用热水或冷水调整胶水温度。胶槽如有漏水现象应予修复。
46、跑偏—— 一浸出现跑偏，一面用手纠正，一面查找跑偏原因，予以消除。
47、起皱—— 一浸纸张出现皱褶，要立即找到发生的地方，并采取相应的措施消除。
48、破口——边沿小破口，用指甲撕成弧形。较大的破口要用胶带补强，并用“联系”通知二浸和收纸工位注意并采取减小张力，再次补强等措施。
49、原纸观察——原纸出现连续的色差、漏印、模糊、白点、墨点、墨线等情况时，要立即通知班长处理。若连续出现，必须打断。
50、除异物——胶水或辊面出现异物或脏物时，要设法除去，并查找根源予以解决。
51、接纸准备——协助叉车上新纸、定好位、裁齐纸头、贴双面胶带。胶带与纸边要齐，不能出头。四.运行：二浸
52、干湿度控制—— 一段烘箱出纸干湿度应为不粘辊、不过干，挥发份应在10-12%之间。要根据出纸状况升降一段烘箱温度和风速。自耐磨一烘应略干一点，但要比较柔软。
53、张力控制——应根据一浸的要求增减配重，以保证耐磨胶量的稳定。一般情况下张力辊应在中间偏下的位置，如过高或过低，应通知班长调整拉纸机参数。
54、纠偏控制——纠偏机的摆动不能过大，如出现异常要立即查找原因。
55、面胶控制——不能断胶，淋胶不能飞溅，随时观察纸面胶量有无变化，南北两边有无差异，新辊上有无脏物，并及时处理。
56、抹光——运行过程中抹光辊应该逆向旋转（反转），抹光辊速度应根据纸面抹光效果确定，需要调整时通知一浸。
57、下复涂——刮胶片要贴合良好，防止出现漏胶。观察纸张是否在下复涂辊上从北到南全部接触，如出现纸面条状或间隙性的鼓起，会产生缺胶现象。此时是一烘过干过硬，应调温度或风量。
58、刮边——随时观察刮边宽度有无变化，刮片是否有严重磨损，并进行处理。
59、补强——纸张出现破损，要立即用胶带补强，并通知收纸工位。
60、胶温控制——面胶和底胶使用温度在20℃-25℃内，应按45的方法控制。五.运行：收纸
61、挥发份控制——用手感判断产品的挥发份，并结合化验结果进行修正。如出现偏差，在变动车速0.5米之内可以解决的，可自行增减车速，偏差过大时必须通知班长进行系统调整。
62、纸面质量控制——时刻观察纸面有无破损、胶泡、皱褶、胶道、色差、刮边不良，双色、漏印、白点、擦痕、缺胶、条纹、异物、污染等现象。如有发生，要立即通知班长处理。少量产品有以上情况要随机抽出，数量较多或在调整时段的产品要用废纸条作出记号。
63、底胶观察——随时察看底面胶量，并监控有无缺胶、大胶泡、拖痕，严重条纹等现象，结果报告班长处理。
64、翘边——出现明显翘边现象时，应报告班长采取措施。
65、尺寸控制——随时留意产品的长宽尺寸。尺寸有偏差时应立即报告班长调整。
66、安全运行——接前工位通知纸面有接头或破损后，应招呼附近的人员协助过纸，保证不断纸。
67、计数——准确计数。每100张填写一张标签放入产内边沿。
68、码纸——堆码要整齐，潮湿季节生产时，塑料膜要跟着纸垛上升。
69、换盘——配合叉车做好换盘准备。【注意托盘不得有异物，铁别是钉子或水泥块等】 六.运行：化验
70、采样——正常运行每半小时采一次样，产品调整期要根据调整情况及时采样。
71、检测——每次采样都应用快速法得出估算胶量，估算结果正常时继续检测胶量和挥发份，估算结果偏差大时应立即告诉班长调整然后继续检测。检测结果准确记录。
72、予固化度—— 一般每两小时左右作一次予固化度检测。检测结果准确记录。
73、压板——每次取样都应取相应部位压板，压板时应把基材和纸面刷净，记 录压贴温度和时间，放板的位置应一致。普通纸不必每张压。
74、肉眼检测——压板后应从不同角度对板面质量进行观察。主要内容为板面亮度、平滑度、干花、湿花、暗点、条纹、亮点、胶坑、透明度、流砂、鼓泡、崩边等现象。有情况应即时报告班长。
75、刮痕——用钥匙头之类的金属件刮划板面，观察有无划痕及划痕深浅。
76、手磨——用180目刚玉水磨砂纸在板面上推磨，初步判断耐磨转数。
77、机磨——切割小圆板于磨耗机上测试，检测耐磨转数。
78、耐污检查——用粉笔涂于板面、擦净后用肉眼观察残留物。
注：批量问题与化验有关。七.运行——调胶
79、调胶——根据各段胶水的消耗情况，按照各种胶规定的配方和工艺提前调胶，新调胶水的各项指标应在规定的范围内，并充分搅拌均匀。每次调胶的数量应遵守规定。[粘度必须与所调胶当时温度相对应]
80、每批调制的胶都需经过严格的检测。不合格的胶不准投入使用。
81、定检——每两小时对使用的胶进行检测，填报包括粘度、凝胶时间、固化剂添加量等项指标的时报。
82、补调——对使用的胶定检时发现指标有偏差，应告诉班长及工艺人员，请示是否进行补充调整。
83、协作——随时观察生产线动态，了解胶水使用情况，了解产品质量情况，判断胶水指标是否有变化，协助生产线在接纸、引纸等情况下操作。
八、运行：班长
84、监控质量——随时对产品质量进行检查，发现异常应立即处理，争取把质量事故消灭在发生之前。
85、巡查——随时巡查生产线各工位，观察纸面情况、烘箱温度变化、设备运转状况，纠正工人的违章操作。巡查烘箱内有无胶块并清理。
86、检测——及时了解每次采样压贴检测结果，根据情况进行调整。
87、接头和破口——原纸出现接头和破口时，统一指挥各工位进行补强，减张力等操作手段，让危险部位安全过渡。
88、接纸——指挥上纸、贴胶带、定位、接纸、取纸头、牵纸、减张力、补强等措施，前后协调、安全通过。并及时换盘。
九、主要操作要点：
89、上纸——核对原纸型号、称重，检查有无破损。上纸时一定要上正，两边留同样的距离。检查放卷机有无移位歪斜。
90、裁纸头——纸头一定要裁齐裁正，不能歪斜。
91、贴双面胶带——用力贴平贴牢，不起皱，胶带两头不能超过原纸两边。胶带边不能超过纸头，不能重叠。
92、接纸——两纸卷对正，压辊要平，胶带部位要滞后压贴线5-10厘米，胶辊下压和纸卷上升要协调。接上后在后面辊筒处再次压牢。撕去多余的纸尾。
93、牵纸——因接头或其它原因在纸面出现皱褶时，两边用人工同时轻轻牵平，牵纸时手指用力要均匀，不能用力过大。
94、贴单面胶带——纸面出现破损或接头时，用单面胶带补强。胶带应贴在破损处或接头的两条边沿处。胶带必须平整的贴在纸面，不能贴出纸外，不能翘头翘尾，不能纠缠反面，不能粘在辊上或风咀上。胶带长度一般不超过40厘米。
95、刮边 ——刮边胶带要平整，刮边器要轻起轻放，刮边角度要正确，刮边力度要适当，表座粘贴要稳，支架接头处要牢固。不能有晃动或发颤的现象。
96、调胶量边差——两边胶量出现偏差时应进行调整，调整时要反复比较，力求调准。
97、二浸纠偏失灵——关闭纠偏机电源，用人工调节纠偏机不使严重跑偏，同时立即通知维修人员修复。
98、拉纸机纠偏失灵——拿开气咀（传感器），放下纠偏辊，人工纠偏，同时立即通知维修人员修复。
99、切不断纸——挥发份正常切不断纸，是切刀故障，此时应把未切断的纸卷起来，不使损坏，同时立即通知维修人员修复。
100、变频器停止运行——运行中某处辊筒停止运转，一般属于变频器过载、过流、过压自动保护，有复位键的控复位键，没有复位键的采用断电后重新启动的方法可以恢复。
101、产品尺寸测量——用卷尺测宽度时应用10厘米开始，印刷白边不包括在内，测量结果要减去10厘米。测长度时从零（尺头）开始，最短的尺寸应不少于2480毫米（指普通规格），最好在2480位置在纸边划一个刻度，看最短的产品有没有达到这条线，过短过长都应调整。对角线误差小于或等于7mm。
102、清理胶块——产品底面出现拖挂痕迹时需要清理风咀上的胶块，清胶块要用专用工具。清理动作要轻要准，开门时间尽量短，不要影响产品的挥发份变化。
103、风量调整——调整风量必须保证纸张浮起，而且不能产生横浪和扇边（蝴蝶效应），烘箱口外的纸不能有抖动现象，不同克重的不同胶量的纸风量是不相同的。风量的调整还必须照顾挥发份要求。
104、配重——大配重块重量1kg。小配重块重量0.65kg，张力辊的重量（已扣除方钢）为22kg。普通纸施加的张力约在10kg左右，自耐磨纸张力应加大到15-20kg。加减配重应轻拿轻放。
105、运行擦辊——运行中擦辊要小心谨慎，特别注意不要把手指或抹布带进辊。擦张力辊时用力要轻，不要引起张力人为变化。十.几个关键部位
106、渗透——原纸经过预湿辊后，底面胶水开始向正面渗透。如果纸在上升段就已经渗出正面，说明渗透良好，差点的也必须在纸要进入浸胶槽时渗出正面。否则就是渗透不良。良好的渗透还必须看渗出的正面的是否是明亮的胶水，如果只是水份湿润，也不能算是渗透良好。出现渗透不良时应设法采取相应措施。
107、耐磨胶量——耐磨胶量的多少主要是观察刮辊以后、烘箱以前这一段纸面上的现象。不管是生产多少转的纸，都要求这一段纸面上耐磨粉有小部分露头，颗粒和颗粒间可见胶水，保持这种状态生产的产品，耐磨转数高而稳定，颗粒包裹良好。如果纸面上很少见露头，肉眼看是水汪汪的一片胶。这样的情况下容易粘辊。如果眼睛看纸面上全是颗粒，基本上看不见明亮的胶水，证明涂上的耐磨胶很少。以上两种情况都不正常，生产的产品都会存在很多问题。在观察纸面的同时，还要注意两边观察进行比较，消除两边的差异。耐磨胶量的调整主要用张力的大小来控制，如果张力控制无效，就要检查和调整耐磨胶的粘度。
108、条纹——产品纵向条纹的出现主要产生于两个部位。第一是一浸新辊，第二是刮辊。新辊辊面上不能出现胶环，特别是又干又窄的胶环，否则在产品压贴后会出现明显条纹。调整的方法是根据耐磨胶的粘度，调新辊间隙，使新辊两辊上面有平坦的贮胶，辊面上的胶也平整无条纹。胶的粘度大，辊间隙也大，胶的粘度小，辊间隙也小。如果刮辊与纸面间有异物，也会在纸面留下条纹，出现这种情况要对刮辊进行清理。纸面出现条纹时在一浸、二浸和收纸处都能看见，各岗位要注意观察，但主要的责任在一浸。
109、回流——回流及回流添加对产品质量至关重要。下面几点必须坚决做到：
① 必须双桶运行，上胶罐和回流罐必须分开，回流必须畅通，新辊流下的胶不能积在胶斗内。
② 耐磨粉添加量必须准确。回流添加量是原始添加量的十分之一，但是是以每10分钟，车速在10米时确定的。如果当时的车速不是10米，就要按实际车速来变化，比如当时车速是11.5米，添加量就应该是1.15/10。以此类推。同时称量要准，换罐的时间也要准。
③ 新调的耐磨胶应及时混入正在使用的上胶罐中一起使用。不能等旧胶基本用完才换用新胶，以避免新旧交替时纸面出现明显差异。
④ 新一轮回流开始时就应把回流添加的耐磨粉放入回流罐中，以使其有充分的时间搅拌均匀。
110、一烘后纸面——二浸人员在观察一烘以后纸面时必须注意几个重点：
① 挥发份不能过大过小，纸不能过干过湿，也就是首先不粘辊，同时还比较柔软。控制的方法主要是调一段烘箱的温度，如果无效则要求班长检查和调整耐磨胶的胶量。
② 看耐磨粉在纸面上是否牢固，用手指头在纸面揉动看有没有脱粉的现象，如有此现象，是耐磨胶胶量不够。
③ 看纸面有无光泽。如无光泽，说明耐磨胶胶量不够或调胶有问题。注：个别浅色的原纸光泽不明显是正常的，要根据生产经验区别对待。④ 看纸面有无暗点、暗条。如有，要立即通知班长或调胶员处理。⑤ 看纸面有无条纹，如有，通知一浸处理。
111、面胶量——面胶量不能过大，用眼睛看是胶水刚好覆盖耐磨胶表面，出现平滑的平面为好。同时注意左右偏差和新辊的圆周误差。
112、面胶底胶粘度——面胶底胶粘度差别是保证成品平整不翘边的关键。一定要有1.5″以上的差距。这就要求三胺原胶的粘度≥15.5″，然后在面胶中调水。如果原胶粘度低，只有采用升温和降温的方式来拉开粘度差距，即夏天对底胶用凉水降温，冬天用热水对面胶加温。
113、胶温——主要是一次胶和耐磨胶的使用温度。一次胶常年的使用温度都应在20℃-28℃间，这样才能保证良好的渗透和合适的胶量。耐磨胶的使用温度在16℃-20℃。夏天必须降温。新生产的原胶未冷却到28℃以下不准使用。
2010年04月02日
纳米涂层怎么涂篇二
8、u-spray系列喷涂产品使用说明
1.设备及材料要求：
使用说明
以下为诺曼克u-spray喷涂体系所需的设备及材料。（见图1，图2和图3） 筒式喷枪
双筒式包装喷涂材料 流量限制器 混合器/喷嘴 诺曼克底漆
采用正确的表面预处理程序非常重要。为确保获得最好的涂装质量和涂层表面效果，请严格按照程序的每一步进行操作。同时需考虑到安全健康规范方面具体要求。
图一： u-spray胶枪
图二：双筒式包装喷涂材料
图三：诺曼克底漆
2.表面预处理：
诺曼克喷涂材料应该在经过恰当预处理的，清洁，脱脂且干燥的基材表面上进行涂装作业。尖角以及拐角应先加工处理成半径不小于3mm的圆角。
金属/塑料：采用喷钢砂方式对基材表面进行金属白色化处理，使基材表面形成深度在50μm以上的锚纹，这样有利于达到最好的粘接效果。详细信息请参照诺曼克表面预处理手册。以下规格的喷砂均可以达到预期效果： sspc-sp5 nace no.1 sspc-sp10 nace no.2
喷砂的媒介应该为形状不规则且具有棱角的材料如如渣绒，钢砂等。这种喷砂媒介应该能够在基材表面处理出70到100μm厚的锚纹。
对于非关键部件，可以使用数控机床清洗方式对基材表面进行预处理，如研磨和砂磨等均可以接受。
对于暴露在潮湿环境或表面沾有油、盐及其他化学物质的基材表面应该按照以下预处理步骤以达到最好的粘接效果： 喷砂处理（初步净化） 蒸气清洁（中和氯化氢） 火焰处理（干燥处理） 喷砂（表面粗燥化） 真空清洗（去除灰尘） 脱脂（实现最终净化）
铸钢件，不锈钢铸件，铸铁件及灰口铸铁件等基材：这些基材具有多孔性，表面很容易吸附油脂以及其他一些脏污。通过对这类基材的加热使油脂和脏污转移到基材表面，然后再用溶剂清洗去除掉这些油脂和脏污。此步骤处理完后请立即按照上面的步骤进行喷砂处理。如果金属表面出现一些暗淡的区域，这就说明在这些区域仍然存在油脂或脏污。此时需要再对基材进行加热然后清洗，喷砂，直到被预处理的基材表面呈现出一致的颜色。
合成橡胶/聚氨酯类基材：这类基材表面需要先进行粗化，建议使用低速（转速低于2000rpm）砂磨机，砂磨材料可以使用粒子精度为16,36,26,或50的氧化铝砂纸。砂磨机的转速过快可能会导致基材表面过热进而影响到粘接效果。同样可以使用其他一些方法对此类基材表面进行粗化处理，如将硬毛刷安装到电钻、砂磨盘以及上对其它一些在橡胶轮胎行业用于修理轮胎的钻床配件上对基材表面进行打磨。
现行混凝土材质：先去除基材表面涂料等残余，然后用油质黏结剂去除残渣、油脂等，接着用水或者清洁剂的蒸汽清洗基材表面；之后采用机械方式粗化表面；最后用水冲洗基质表面来去除清洁剂残余。让混凝土结构表面有足够时间干燥，进行喷涂作业前水分残余需低于3%。
新型混凝土材质：至少允许涂层有28天的时间进行固化。需要对表面进行湿度测量以确保基材表面的残余水分低于3%。去除表面松弛的颗粒和混凝土泥浆。然后用机械方式粗化基材表面并进行除尘操作。在此种混凝土结构及才上u-spray涂层的厚度应不低于1.5mm.3.清洗/脱脂
必要时可以使用诺曼克nr-mc或nr-tr溶剂型脱脂剂对基材表面进行脱脂和清洁操作。也可以使用其它非油性脱脂剂如二氯乙烯，三氯乙烯，丁酮以及丙酮。喷涂前需确保基材表面完全干化。
最好的清洁方式是采用真空清扫或粉刷对基材表面进行预处理。禁止使用非真空的方式进行清扫因为这样只会使表面的粉尘和脏污变的更多。
4.底漆
硬质表面：对于在金属、不锈钢、铝制品、grp（玻璃钢）、聚酯薄膜、环氧树脂、混凝土以及木制等基材上的喷涂可以使用nr-9500做底漆。喷涂前请将底漆充分摇晃均匀。严格按照材料制造商说明进行nr-9500的配比（详见nr-9500数据表）。nr-9500可以采用喷涂法、刷漆法、浸漆法等涂装方式在预处理过的基材表面涂装25-50μm厚的涂层。刷除所有的流平，滴溜以及残留物质。典型喷涂面积为60-70克/m²。
在进行u-spray喷涂前，允许底漆在21℃的温度条件下有1-12个小时的固化时间。
底漆的喷涂需要采用低气压喷枪（重力型喷枪，吸嘴口径大约为3mm，气压大约为138mpa）.喷涂需要选择一种风度大小恰好合适的风扇。否则涂层表面会形成粉状层，此粉状层一般比较难去除，因为其只能在底漆涂层干燥后进行下道涂装操作前才能用丁酮溶剂来擦除。
禁止在nr-9500涂层上再次喷涂nr-9500。如果涂层放置时间超过21℃温度条件下要求的12个小时，请使用丁酮溶剂来恢复涂层的活性。清洗后请立即进行u-spray喷涂操作。也可以在喷涂前重新进行喷砂，清洗，再次喷涂底漆这个程序来解决放置时间过长的问题。
软质表面：对于弹性材料，在进行u-spray进行涂装前需要进行特殊专业化的考量。进行此类材料涂装前请联系诺曼克公司以便获得技术支持。
具有极性的塑胶材料：pe、pp、pom和相关塑胶材料在喷涂底漆前需要先进行热冲击处理。建议进行此类基材涂装前请联系诺曼克公司以便获得技术支持。
5.筒式喷枪
安全提示：诺曼克u-spray喷涂产品均在高压条件下存储。使用时请佩戴合适的眼，手及皮肤防护装备。相见材料安全数据表。
首先，在不安装材料筒的条件下检查喷枪的所有功能。利用可以快速连接的耦合器将喷枪与压缩空气连接。建议使用的空气压力为6bar。操作前应先确保压缩
空气中不含有水和油类物质。
触发器：（在流量调节器打开状态下）用于开启枪内喷涂材料的供应。在筒内喷涂材料被耗前，喷枪压料柱塞会和喷涂材料一直保持平行流动。（图4）反转按钮：如果同时按下”反转按钮”和”触发器“了两个按钮，喷枪压料柱塞将改为向原来移动方向相反的方向移动。这时可以将用尽的喷涂材料筒取下。请勿用手直接扳动喷枪压料柱塞（见图5）。
图4 触发器 图5：反转按钮 图6：流量控制器
喷涂材料流量调节器：循环流量调节器的指针在喷枪的尾部（将图6），用于控制筒内涂料流出的速度。顺时针方向转调节器增大流量速度，反时针方向降低流速。初次使用诺曼克u-spray的人员在开始时应选择较慢的流速。喷涂材料流量调节器对于流量的调节存在一定的滞后时间。
供气调节器：作业员可以通过调整供气调节器来控制输送到u-spray喷涂系统顶端的空气量。这些空气用来雾化和喷射u-spray喷涂材料。通过对供气调节器的设置来控制喷涂模式以及雾化粒子的大小。喷涂需要使用的喷涂模式决定供气调节器的设定。大多数情况下供气调节器转动约一周就可以达到理想的效果。调节器允许的空气量越高，雾化的粒子就越精细。太高的空气压强以及过细的雾化粒子会导致过喷以及材料浪费等问题。建议将空气量调节到一个较好的平衡水平，这样不仅可以确保较好的供气模式和散热效果，而且可以最小化材料的浪费。关闭供气调节器时，其分配器还可以被用来做浇铸成型和注射成型。（见右图）
图7：空气控制器 6.喷涂材料筒
根据喷涂基材的不同，诺曼克u-spray喷涂材料可以在室温下或者在加热的情况进行喷涂作业。大体而言，lvhs系列涂装产品需要先进行加热以降低其粘度，这样才能获得平滑的涂层。而对于gl和聚脲喷涂产品则在只需在室温下进行喷涂操作即可，因为它们的初始粘度较低。lvhs系列材料的加热根据微波炉耗电瓦数的不同加热时间在1.5至3分钟之间。最好使用旋转可调式微波炉对油漆进行加热，因为它有利于使涂料获得均一的温度。当然也可以使用不旋转式微波炉，在加热过程中需要对喷涂材料筒进行旋转。对于油漆已经被使用了一部分的，喷涂材料筒应该适当减少加热时间以防止油漆过热。同样，您也可以使用温度控制在50℃到60℃之间。
谨防皮肤烧伤！
请勿将u-spray筒装喷涂材料过度加热。过热可能会导致塑胶桶融化并喷射出极度高温材料。对于过度加热后的喷涂材料筒，请给予足够的冷却时间以后再进行下一步的操作处理。
较大的喷涂材料筒内会存在一个可视的空气泡。通过此空气泡的流速来确定黏糊状的涂料是否完全液化。在反复倒转喷涂材料筒的过程中观察空气泡是否能正常无阻碍的向上移动。
为确保加热后涂料得到均匀分散，请反复翻转喷涂材料筒十次左右并检查材料流动状况。拉开筒上的橘色运输保护盖，（图8）然后将筒上的两个半月形密封盖从喷涂材料筒上取下。(图9)
图8：橘色运输保护盖 图9：半月形密封盖
此时筒应一直保持垂直状态以防涂料的两个部分混合到一起。
安装流量控制器，安装后需确保筒上的两个开口完全一致。（图10）将混合器/喷嘴安装到筒上，用钳子和镊子缓慢的拧紧盖形螺母（图11）。如果盖行螺母没有完全拧紧，在螺纹处就有可能出现泄漏现象，泄漏的涂料掉到涂层表面就会导致涂装缺陷的出现。如果盖型螺母拧的过紧，就有可能会由于扭力而损坏喷涂材
料筒（当然这种可能性不是很大）。
图10：流量控制器 图11：盖形螺母
在拧盖行螺母的时候，需要留意材料不会流到混合器/喷嘴内。材料中的任何一种成分如果在此时进入到混合器/喷嘴中都会迅速反应并固化，进而导致喷嘴阻塞。7.涂装作业
喷涂设备安装：完全倒转喷枪压料柱塞。喷涂材料筒加热以后立即安装到喷枪上，较大的筒安装到较大的柱塞上，较小的安装到较小的柱塞上。安装时需要格外小心，这样才能确保筒上的柱塞滑动到喷枪的柱塞上（图12），同时可以避免将筒的柱塞压到筒内。将供气调节器连接头上（图13）的透明供气软管，连接到混合器/喷嘴顶端（图14，15）。慢慢的打开流量调节器和供气调节器的阀门。
图12：滑动图示 图13：供气软管
图14： 喷嘴 图15：供气软管
气泡的清除：喷涂材料a、b两组分内的气体应该分开清除。由于喷涂材料筒的特殊结构，如果这两组分涂料内的气体不分开清除，那么空气清除动作完成以后，其中的一个筒或者两个筒内仍然有存在空气的可能性。如果气体未完全清除，这些气体就会将部分涂料送至混合器处，进而喷涂作业中会喷涂出一些正常比率以外的一些额外涂料。如果存在这种情况请不要将喷枪对准待涂装的基材表面，也请勿向上竖直持枪按触发器（图16）。应该持枪略指斜上方，将涂料a或b组份倾斜至喷枪的下方并进行喷射，这样才能使气泡完全射出（图17）。同样方法将材料的另一部分倾斜至喷枪下方并进行喷射以去除另一部分材料中可能存在的气泡（图18）。将全部多余气体出去以后，请检查并确保在喷枪混合气顶端充满了喷涂材料，不再存在任何气体。筒内以及混合器顶端的气体未清除干净会导致喷涂时出现过比率混合现象。
检查透明的混合器确定涂料的两个部分（无色部分和有色部分）可以均匀的流动，如均匀流动则说明混合后的涂料达到了均一混合的效果。
图16：请勿竖直放置 图17：空气清除方式 图18：空气清除方式
喷涂参数调整：通过调整空气调节器和喷涂材料流量调节器来获得需要的喷涂参数以及涂层表面效果。一旦上述调节后的参数达到了您满意的效果，继续按着触发器并立即向所要喷的基材表面进行喷涂作业。
涂装作业：涂装过程中最重要的一点就是在整个过程中不能出现中途间断的现象，即在喷涂结束或者材料筒内的涂料被用完前不能放开触发器。喷涂完成后的操作请参照本说明中“工作结束”中的解释。一旦在作业中间出现中断，需要立即放弃正在作业的涂层而重新进行喷涂作业。
喷涂作业前应先使用喷枪进行试喷，直到喷枪喷射出的蒸汽变得稳定并且确信不会再出现问题之后才能在最终需要喷涂的基材表面进行作业。任何喷涂材料如果在使用过程中经常中断都会导致堵塞喷涂管道等问题，这些问题会进一步导致喷涂失败以及涂层起泡等现象的出现。如果喷涂过程中中断时间超过一分钟，喷涂材料就会在混合器/喷嘴处发生反应，这时需要更换混合器和流量控制器。
涂装结束：在筒内材料快要用尽时放开触发器并关闭供气调节器。请勿将筒内所有材料用完，一般需在筒内留有3mm左右深的材料，否则可能会导致材料配比失败，进而导致喷涂失败。
8.喷涂技巧
在未达到要求的涂层厚度以前，需要一道涂层紧接着一道涂层的进行喷涂作业。垂直表面上喷涂的每道/每层涂层的厚度应确保在0.3mm左右，这样的厚度能够防止出现流平及涂料松弛物。喷涂材料会在一分钟内发生反应，超过这个时间材料就不会再流动，这时就可以进行后面涂层的喷涂作业。为确保涂料充足均匀的喷涂在基材表面上，喷涂中请特别留意拐角和角落区域。在不同涂层之间的等待时间不能超过15分钟。参照本说明第10部分关于“超时间喷涂”的说明。
纳米涂层怎么涂篇三
纳米陶瓷涂层的一些典型应用领域:
飞机发动机、燃气轮机零部件：
热障涂层（tbc）被广泛地应用在飞机发动机、涡轮机和汽轮机叶片上，保护高温合金基体免受高温氧化、腐蚀，起到隔热、提高发动机进口温度和发动机推重比作用的一种陶瓷涂层材料。8ysz材料被用做热障涂层材料在军用发动机已应用几十年了，它的缺点是不能突破1200oc的使用温度，但现在军用发动机的使用温度已经超过1200oc，因此急需材料方面的突破。另外，地面燃气轮机的热障涂层材料基本受制于国外，也亟待国产化。国内外研究指出含锆酸盐的双陶瓷热障涂层被认为是未来发展长期使用温度高于1200oc的最有前景的涂层结构之一。用纳米结构锆酸盐粉体喂料制备的纳米结构双陶瓷型n-lz/8ysz热障涂层的隔热效果明显好于其它现有涂层，与相同厚度的传统微米结构单陶瓷型8ysz热障涂层相比，隔热效果提高了70%。而且，纳米结构的双陶瓷型涂层具有比其它两种涂层层更好的热震性能。
军舰船舶零部件：
纳米结构的热喷涂陶瓷涂层早已广泛应用于美国海军装备(包括军舰、潜艇、扫雷艇和航空母舰)上的数百种零部件。纳米结构陶瓷涂层的强度、韧性、耐磨性、耐蚀性、热震抗力等均比目前国内外商用陶瓷涂层材料中质量好、销量大的美科130涂层的性能显著提高。有着高出1倍的韧性，高出4-8倍的耐磨性，高出1-2倍的结合强度和抗热震性能和高出约10倍的疲劳性能。表1给出了纳米结构的热喷涂陶瓷涂层在美国海军舰船上的一些典型应用。
表1 一些美国海军舰船上应用的热喷涂纳米al2o3/tio2陶瓷涂层
零部件 水泵轴 阀杆 轴
涡轮转子 端轴 阀杆 膨胀接头 支杆 流量泵
船上系统 储水槽 主柱塞阀 主加速器 辅助蒸汽 主推进发动机 主馈泵控制 弹射蒸汽装置 潜艇舱门 燃料油
基体材料 使用环境 nicu合金 不锈钢 碳钢 碳钢 青铜 不锈钢 cuni合金 不锈钢 碳钢
盐水 蒸汽 盐水 油 盐水 蒸汽 蒸汽 盐水 燃料油
柴油机、工程机械零部件:
高性能纳米结构陶瓷涂层可以大幅度提高材料或零部件的硬度、韧性、耐磨性、抗腐蚀性和耐高温性能，因此可广泛应用于柴油发动机、工程机械等领域。如缸体、泵轴、机轴、曲轴、凸轮轴、轴瓦、连杆瓦、柱塞、阀杆、阀座、液压支杆、缸盖、活塞销、活塞和活塞环等零部件。如：纳米陶瓷涂层来大幅度提高曲轴的抗疲劳强度、硬度和耐磨性；纳米陶瓷涂层用于活塞无疑会是最具有高性价比的工艺技术；纳米陶瓷涂层将给与主轴瓦及连杆瓦以更高的强度、硬度和韧性，显著提高其耐磨性能，极大地减小曲轴的磨损、有效地防止烧瓦、抱瓦及烧曲轴；纳米陶瓷涂层技术应该是目前用于活塞环的最佳表面改性技术。
汽车零部件：
每辆汽车有几十个零部件可以采用耐磨耐蚀的喷涂层，如曲轴、顶杆、阀杆、阀座、齿轮箱齿轮轴颈、活塞、柱塞等。高性能纳米结构陶瓷涂层无疑是解决这些零部件磨损和腐蚀问题的首选技术。
盾构机零部件：
盾构机被业界喻为地下航母，是挖掘地铁隧道、公路隧道、引水隧洞等工程的利器。按照50年的地下施工高峰期计算，我国盾构机市场的订单将高达上千亿元。然而，这种巨大、精密而复杂的工业产品一向是我国制造业的软肋。由于技术落后，盾构机的主轴和液压件这类关键部件耐磨抗蚀性能差，使用寿命低。目前国内生产的所有盾构机关键总成和零部件都只能依赖进口，亟需国产化。这就是为何当地铁建设狂潮正席卷中国大陆之时，作为关键施工设备的盾构机却因关键零部件受制于人而使国产盾构机行业难以摆脱窘境的原因。而针对盾构机的主轴和液压件这类关键部件耐磨抗蚀性能差，使用寿命低的问题，也许只有采用成熟的纳米结构涂层技术才能使我国盾构机关键件的制造走出困境。
高端轴承：
中国是全球第一轴承生产大国，但风电、高铁、轿车、精密机床等高端装备用轴承却是短板。如中国高铁每年产值数千亿，但高铁轴承却一直依赖进口，时速160公里以上客车用轴承全部靠进口。而纳米陶瓷涂层无疑是提高高端装备用轴承性能的最简易有效的途径。如将纳米陶瓷涂层制备于轴承套圈滚道上就可形成陶瓷轴承，尤其是大中型陶瓷轴承。如将纳米陶瓷涂层涂覆在轴承套圈外侧，就可成为耐磨绝缘轴承。
阀门:
目前我国企业生产的各种阀门寿命短、不可靠，部分产品只相当于上世纪80年代初的国际水平，一些高温高压和关键装置上需要的阀门仍然依赖进口。如在冶金工业中，煤粉调节阀使用工况恶劣，对核心零件（阀瓣，左、右阀座等）性能要求极其严格，国内煤粉调节阀市场完全被国外产品所垄断。而通过纳米结构陶瓷涂层在阀门核心零件上进行应用，有利于国内阀门市场的国产化。
液压缸活塞杆：
液压缸活塞杆是液压缸的重要部件，为了提高耐磨抗蚀性能，目前国内传统工艺是表面镀硬铬。由于镀铬对人和环境污染严重，属国家环保限制项目，且镀层不均匀，孔隙率高，容易起皮，镀铬费用也比较高，不能满足生产上的需要，因此采用合适的涂层或镀层取代镀铬一直是机械装备行业的重要课题。特别是舰船舷外液压缸活塞杆工作在－30oc~65oc温度范围内的潮湿海洋大气或海水介质中，并承受一定的环境压力，要求较高的物理、化学和力学性能。目前广泛采用的电镀硬铬层已不能满足对液压缸活塞杆的使用性能要求，常规的热喷涂涂层也难以满足这些性能要求，只有先进的纳米陶瓷涂层材料是液压缸活塞杆首选的涂层材料。
连铸结晶器：
我国钢产量约9亿吨，95%以上是连铸生产的，据统计，每生产20万吨钢板就要更换一个连铸结晶器。目前，国内连铸结晶器大多采用电镀硬铬层或合金镀层，也有一些是热喷涂合金层，而国外经过研究后已开始采用热喷涂普通陶瓷涂层。纳米陶瓷涂层无疑具有更大的应用优势。
冶金轧辊：
纳米结构陶瓷球形粉体可作为连铸机轧辊、炉底辊的高温耐磨涂层材料。不仅可作为冷轧机组工艺辊，还可作为连续退火机组炉辊，如在高温段，以conicraly 为底层，zro2-y2o3（或其他陶瓷材料）为面层。
3d打印：
作为一种增材制造技术,3d打印技术将深刻影响制造业的未来，成为未来新的经济增长点。可是，3d打印金属相对容易，3d打印高强度合金相对难些，3d打印陶瓷相对更难些，3d打印纳米陶瓷可能更难。我公司生产的纳米结构球形微粒粉末不仅可用于传统的陶瓷制造技术，也适合于先进的3d打印技术。也就是说这种纳米结构球形微粒粉末能够作为3d打印的原材料，为3d打印纳米陶瓷材料制品提供了可能。
纳米涂层怎么涂篇四
喷涂
一、工艺选择、了解工件本身的性能 ：如材质、成份、表面状况、磨损部位及磨损面积、深度等.2、了解工件的使用条件 ：使用环境(工作温度、主要介质浓度及其它成份)、受力情况(冲击负荷还是滑动配合、静配合)、失效原因(加工超差、磨损、腐蚀等)等.3、下列情况宜采用喷涂工艺: 1)表面受静载荷或低速滑动负荷,要求耐磨但对涂层与基体抗 拉结合强度要求不超过50n/mm2的工件，喷涂层硬度hv130～350，涂层厚度从0.3至数毫米，喷涂态表面粗糙度ra10～25μm，涂层经磨削加工后表面粗糙度可达 ra0.8～0.4μm，如各种轴类的轴承部位。
2)要求耐气蚀、水蚀而加工后粗糙度不超过 ra0.4μm 的表面，如进口汽车曲轴,火车曲轴、船用曲轴等
3)材质为铜合金,铝或铝合金等有色金属,需要恢复尺寸或提高表面耐磨度的工件.4)在铜合金、铝或铝合金等有色金属工件上喷涂最好选用铜基粉或铝粉.5)在腐蚀介质中使用,要求涂层致密无孔隙,应根据工件的使用环境,工作温度,介质浓度及成份,选择可满足使用条件的塑料、陶瓷或耐蚀金属喷涂后再采用合适的封孔剂对涂层进行封闭处理.6)喷涂层与基体的结合强度：传统火焰喷涂层抗拉结合强度一般为20～30n/mm 2,采用陕西中科表面工程有限公司最新研制生产的zk1532型粉末多功能高速火焰喷涂枪,在球墨铸铁经过喷砂表面喷涂铝包镍复合涂层，其涂层剪切结合强度可达63.7n/mm 2;虽然喷涂层不如喷焊层结合强度高，但对于修复工作在有润滑的金属间摩擦耐失效的零件是足以满足需要.经过科研单位计算，在解放牌ca141汽车满载运行时，对曲轴七个主轴颈的剪切应力集中在一个主轴颈上也仅有15n/mm 2;对东方红75拖拉机则仅有5.5n/mm2，这些数据远远低于喷涂层的抗剪强度.7)喷涂层耐磨性能：以汽车曲轴喷涂为例,喷涂的主轴颈与新品曲轴相比有更高的耐磨性,曾经我公司喷涂过日本产日野汽车曲轴,修复的主轴颈大修时经检查磨损量为0.022～0.03mm,而未经喷涂修复的主轴颈磨损量为 0.2～0.25mm,其磨损量几乎相差十倍,从这个实例中可以说明喷涂层具有良好的耐磨性，甚至在发动机缺油的情况 下仍能坚持运行数小时之久而不会烧瓦抱轴现象.8)喷涂与喷焊的工艺区别:①喷涂层和喷焊层与基体金属的结合形成不同,镍包铝通过喷涂焰束加热时发生放热化学反应,在经喷砂除锈达sa3级,rz＞50μm的碳钢表面形成微冶金结合底层与工作层又产生“锚钩”效应的机械结合涂层,而喷焊层与基体的结合纯属冶金结合涂层.②喷涂材料不同,喷焊要求使用自熔性合金粉末,而喷涂则对粉末的自熔性要求不高,且不一定是自熔性合金粉末,各种自熔性合金粉末既可用于喷焊又可用于喷涂,但喷涂粉末不具备自熔性只能用于喷涂而不能用于喷焊工艺.③工件受热情况不同,喷涂与喷焊过程中,喷前预热温度不同,工件受热影响不同,喷后工件的组织、性能亦不同
④涂层的致密性不同,喷焊层致密,而喷涂层中有少量孔隙.⑤承受载荷的能力不同,喷涂层一般能承受大面积接触,多在有润滑条件的工作表面,配合面以及其它受力较小的工况条件下使用,喷焊层却能承受较大的冲击力,挤压应力或接触应力等.、下列情况宜选用喷焊工艺：
⑴ 各种碳钢、低合金钢的工件表面载荷大,特别是受冲击载荷,要求涂层与基体结合强度在350～450n/mm2的工件,喷焊硬度hrc150≤65,涂层厚度从0.3至数毫米,喷焊层经磨削加工后表面粗糙度可达ra0.4～0.1μm以上.⑵在腐蚀介质中使用，要求涂层致密,无孔隙；
⑶工件表面原设计采用淬火、渗碳、渗氮、镀硬铬等工艺,要求表面有很高的硬度.⑷工件工作环境恶劣,如受强烈的磨粒磨损、冲蚀磨损、气蚀等等.⑸ 氧-乙炔焰合金粉末喷焊工艺适应各种碳钢、低合金钢零部件的表面强化或修复,但应注意到零件材质的一些特点,当基体材质的线胀系数与合金喷焊层的线胀系数差别较大时小于12×10-6/℃大于12×10-6/℃,则应慎 用此工艺,以免造成裂纹,若基体金属中与氧亲合力大的元素含量较多如钨和钼的含量大于3%,铝、镁、钴、钛、钼等元素总含量大于0.5%或钢中含硫量较多时,也会给喷焊带来困难,这是因为这些材料与氧作用极易生成致密而稳定的氧化膜,阻挡熔融合金对基体的润湿作用,重熔时液态合金会呈珠状象“汗珠”一样地滚落，因此在采用喷焊工艺时,应该注意此工艺对于所喷基体材料的适应性.⑹ 无需特殊处理就可喷焊的金属材料：
①含碳量≤ 0.25% 的碳素结构钢.② mh、mo、v、cr、ni 总含量＜ 3% 的合金结构钢。
③ 18-8不锈钢、镍不锈钢、灰铸钢、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳纯铁、紫铜.⑺ 需预热 250～375 ℃喷焊后需缓冷的金属材料。
①含碳量＞ 0.4% 的碳素结构钢;② 的总含量＞3% 的合金结构钢;
③含铬量≤ 2% 的合金结构钢;⑻ 喷焊后需等温退火处理的金属材料： ①含铬量≥ 13% 的马氏体不锈钢； ②含碳量≥ 0.4% 的镍钼合金结构钢。、在确定采用喷焊工艺后,再根据下列情况选用一步法或二步法喷焊工艺:
⑴ 工件需局部修补,且喷焊处不允许热输入量很大,如各类机床导轨局部伤痕的修补,宜用一步法喷焊工艺;⑵ 工件表面复杂或无规则,如链轮、齿轮齿面、螺旋给料器等,宜用一步法喷焊工艺;⑶ 大型工件整体加热有困难,如机车、矿车轮子等,宜用一步法喷焊工艺;⑷ 可在机床旋转的一般轴类零件宜用二步法喷焊工艺;⑸ 所得涂层的硬度应尽量接近原设计的表面硬度,例如原设计采用淬火或化学处理工艺,使表面硬度达hrc≥55 左右的,则应选用所谓“硬面涂层”粉末,如ni15、ni60、fe65或wc复合粉;
⑹ 强烈磨损的非配合面,如泥沙泵的叶轮、壳体、装岩机铲齿,螺旋给料器的螺旋面等,应选用高硬度如ni15、ni60、fe65或wc复合粉;
⑺ 需要加工,但又无法上车床、磨床,只能靠手工用锉刀等工具进行加工的工件,如机床导轨面局部伤痕的修补只能采用低硬度喷焊粉如 sh · f103、ni15 等;
⑻ 喷焊工艺与电弧堆焊的区别：喷焊层与基体之间的结合是溶解扩散冶金结合,而堆焊则是熔化冶金结合,在喷焊过程中基体是不熔化的,只是喷焊层与基体之间产生溶解作用,在两者之间存在一个扩散互溶区.由于基体不溶物因而喷焊层就不会被基体材料所冲淡,因此稀释率极低,能保证喷焊层的良好性能,堆焊基体熔化,堆焊层稀释率高,需要堆焊很厚才有可能保证焊层的性能,而且零件轮廓棱角难以保证,常见咬边,棱角塌陷,而喷焊则不会出现此类缺陷.6、铸铁零件喷焊特点：
⑴ 铸铁是含碳量大于2%的铁碳合金,在工业中常用的铸铁,含碳量为2.5～4%,含硅量为1~3%,以及含有少量的锰、硫、磷等,其中用量最多的是灰口铸铁,由于铸铁含量高,强度低,对温度变化敏感,焊补时又多为局部受热温差较大,冷却速度快,给铸铁焊补带来困难,铸铁的可焊性较差,在焊补时易出现以下问题:
⑵ 焊补部位易出现白口组织,白口组织硬而脆,焊后很难进行机械加工,而且易引起裂纹;⑶ 易产生裂纹,在焊补时由于不均匀加热和冷却速度快,易产生热应力裂纹;另外铸铁中含硫、磷等杂质较多也易在焊补处产生裂纹;
⑷ 气孔与夹渣,正因为铸铁中含碳量高,含杂质较多,在焊补过程中又因冷却速度快,气体和一些氧化物来不及析出和上浮,便在焊缝区形成气孔或夹渣,采用氧-乙炔焰合金粉末一步法喷焊,能较满意地解决上述几个问题;
⑸ 喷焊时使用合金粉末的熔点低于基体熔点,在重熔时,铸铁基体不熔化,没有喷焊层的稀释问题,也不存在半熔化区,所以正确地喷焊不会使焊补区产生白口组织,便于加工,而且由于基体不熔化,自然就控制了基体中所含硫、磷等杂质熔入喷焊层,有利于防止裂纹的产生;
⑹ 采用一步法喷焊对基体的热输入量少,基体受热影响小,有利于减少热应力,从而有效地控制热应力裂纹;热输入量少,对尺寸精度较高的零件做局部喷焊修补有独到之处.同时,采用氧-乙炔焰加热,相对于电焊冷却缓慢对防止裂纹和变形也有利;
⑺ 合金粉末中含有强烈的脱氧元素硼和硅,不仅保护了粉末中其它元素免于氧化烧损,而且基体表面的氧化物也可被硼、硅元素还原,防止了气孔和夹渣;
⑻ 喷焊层组织致密平整,成型好,无咬边现象,只需少量加工即可使用,材料省,效率高;喷焊铸铁零件常用的有sh · f103、镍基合金粉末 ni15等,铁基合金粉末熔点高,脆性大,对基体影响也大,效果较差.⑼ 喷焊时工件预热的主要目的是去除工件表面湿气,并产生一定的热膨胀减少温差,从而减少热应力有利于提高涂层结合强度,保证喷焊层质量,一般钢材取250～300 ℃,奥氏体不锈钢取450～500℃,镍-铬不锈钢取350～400℃,低合金钢、铸铁取250～300℃,一般小工件和易氧化的钢材预热温度要低些;喷焊层厚度根据工件喷涂后热胀冷缩特性,重熔后的收缩量大约25～30% ,因此在确定喷涂层厚度时,除考虑加工余量和工件喷前的直径车小量外,必须将收缩量考虑在内,喷层的厚度计算,重熔前的涂层厚度=(喷焊层厚度+加工余量)÷(1-0.3);、下列情况不能采用喷焊工艺：
⑴ 低于合金熔点的材料,如铝及其合金、镁及其合金,黄铜、青铜;
⑵ 工件是细长的轴类或是很薄的板材而又不允许变形的；
⑶ 工件原设计要求很高，金相组织不允许有任何改变的;⑷ 可硬性高的镍铬钼合金钢； ⑸ 含铬量＞ 18％的马氏体高铬钢。
二、典型表面的喷涂特点
零件的几何形状对于喷涂(焊)效果有一定影响,如外圆表面喷涂,当涂层冷却时,有收缩抱紧的趋势;内圆表
面涂层冷却则有脱离工件的趋势,简单的表面喷涂粉末容易沉积;复杂表面某些曲折部位喷涂粉末则难于沉积.因此研究和挖掘各种类型零件表面的喷涂(焊)特点,正确运用喷涂(焊)工艺,对保证喷涂质量很有实际意义.1、轴类表面的喷涂 工艺要点：
⑴喷前表面准备要严格把关净化处理、粗化处理要按工艺要求去做,处理好的表面避免与潮气接触或用手触摸;⑵严格掌握喷涂规范,控制工件的温升不能超过250℃,当涂层较厚,工件较小,连续喷涂温升可能超过250℃,应采用断续喷涂的方法降温,但停留时间不能过长,否则涂层会被污染造成层间结合不良;
⑶修磨好过度角及边棱,带孔或键槽的轴颈,应将孔堵好及键槽的边缘打磨成圆角,注意喷好的边缘.⑷外圆表面基体预热温度应取下限,喷涂过程中应控制基体温度,从而减少基体的收缩力.2、平面喷涂工艺要点：
⑴注意修好边缘、棱角;⑵ 预热要求均匀,大件可采用两端预热;
⑶喷涂时要从四周边缘喷粉,然后引向平面,多次喷粉时,后一次应和前一次施喷方向相互垂直;
⑷为防止涂层边缘翘起,施喷前可在工件边缘开槽,并经喷砂粗化可减少应力.3、止口表面喷涂工艺要点：
⑴ 喷涂时应先喷止口圆柱部分,后喷平面部分;
⑵ 喷枪的喷粉方向顺工件圆周方向成45度角喷射为好,这样可能使粉末沉积率低,但却能喷出清晰的棱角喷涂操作时注意不能将喷枪垂直于止口拐角处施喷,这样将造成拐角处涂层组织疏松或夹灰;⑶ 喷涂时边缘如出现毛刺、翘边,应及时去掉再喷.4、局部严重损伤零件的喷涂工艺要点：
⑴ 将局部损坏处打磨干净,先喷补或用其它方法修补,然后再喷涂全部平面;
⑵ 对于较深、较宽的局部缺陷可视情况,也可先用电焊补平,再全面喷涂;
⑶ 对具有裂纹的局部缺陷先要找到裂纹的起、止端点,并在该处打好止裂孔,开坡口,将裂痕全部清理干净再喷补或焊补平缺陷部位,最后再喷涂待喷表面.5、大型设备导轨工艺要点：
① 修复机床导轨,遇到大面积渗油问题,将机床导轨整体均匀加热除油难以实现,而且也难于将深部油污全部清除,如若加热温度,又易使机床导轨变形,为此可进行如下操作;②用火焰进行低温局部烘烤,工件温度约在80～100 ℃,随烤随之揩去油渍,如此反复进行数次,然后使用大功率喷枪快速喷涂;
③采用溶剂清洗或刷镀处理,然后用火焰烘烤,再喷补;④视导轨拉伤的具体情况,还可采用导轨修补胶或铸件缺陷修补机焊补工艺完成.6、外圆表面喷涂 工艺要点：
与轴零件喷涂相同,涂层收缩力使涂层箍紧基体,有利于结合强度的提局,垂体坝热温度取下限,喷涂过程中,工件温度要超过 250 ℃,还必须说明对于形状、体积和喷涂部位不同的零件,对工件温度控制也应有不同要求,当喷涂小型零件的外圆部位时,切忌工件温度过高,冷却时,工件收缩应力大,会导致涂层脱落或引起较大变形.7、内孔喷涂 工艺要点：
① 内孔与轴类不同,喷层在冷却时收缩力有使涂层脱离基体的倾向,不利于强度的提高;
② 内孔浅而大时,可使用外圆喷枪,取一定的喷射角进行喷涂,对于内圆部位的喷涂,大多使用外圆喷枪,但喷前处理利用车螺纹时应注意引起的“遮盖效应”,防止涂层疏松;③ 对于深孔的喷涂(孔径大于200mm),要使用接长管内孔喷枪,但孔深不宜超过孔径的2倍,否则对喷涂质量影响较大,为防止接长管内孔喷枪温度过高,应用0.4～0.6mpa压力的空气冷却;
④ 工件的转速应比喷外圆时稍快,以防止涂层过热,工件的旋转方向应使喷涂面向下转,避免散落的粉末带入待喷表面,火焰以稍高于工件中心线为好;
⑤ 喷涂过程中控制工件温度不高于250℃,对较厚涂层可采用断续喷的办法;
⑥ 喷涂零件的内孔表面因基体的收缩应力有使基体贴紧涂层的趋势,如工件预热温度不足,工件温度较低时,会由于涂层与基体收缩应力差过大,导致涂层脱落,所以预热温度可取上限,在工件变形条件允许的情况下可适当提高基体的预热温度,从而增加基 体收缩力;
⑦ 采用两步法喷焊,重熔前与喷涂类似,可根据具体情况结合喷焊工艺要求确定各类零件的喷焊要点.8、铸铁件的喷焊 工艺要点:
① 在车辆及机械设备中有相当多的零件的用铸铁制造的,在制造或使用过程中难免出现各种问题,采用氧—乙炔焰喷焊工艺不仅是强化铸铁件的有效方法,而且也是修复铸件各种缺陷和损伤(如铸造件的砂眼、气孔或使用中的磨损及其它损伤)的理想手段;
② 喷焊多用于铸铁件的局部缺陷的修补,而且缺陷大小不等,深浅不一,适合采一步法喷焊,根据工件和焊修的部位,应尽量使用小功率喷枪,这样可减少对基体的热输入量,一般选用qh-1／h,qh-2／h,qh-4／h等;
③ 喷焊时,因铸铁零件的可焊性差,应优先选用镍基合金粉末(ni-b-si系列),镍基合金粉末熔点一般为950～1050℃,重熔时基体不致被熔化,同时,含碳量低的镍基粉喷焊层硬度低，塑性好,可以松弛喷焊应力有利于防止裂纹,这时操作不熟练者极为重要;
④ 选择喷焊规范时,应考虑铸铁材质、缺陷部位大小,工况要求等因素,在保证必要火焰能量的前提下,尽量减少对基体的热量输入,氧气、乙炔气压力取下限值为宜,喷粉、重熔时,适当调整喷、熔距离,控制热输入;⑤ 焊补局部小缺陷,如气孔、砂眼,喷焊前可不预热,尽量减少喷焊层周围受热面积,使处于高温区域尽可能小'
⑥ 对局部小而深的缺陷喷焊修补适合连续喷焊,该方法粉末沉积率高,厚度增长快,效率高,但要求操作技术熟练,使送粉量和喷、熔速度协调,做到喷均、熔透;
⑦ 对面积较大且深的缺陷,为防止基体受热过大而导致热应力增大,可采用间歇法喷焊,必要时亦可采用电焊、喷焊复合工艺,用焊条填充底部,上部喷焊,如铸件壁厚较大,可采用喷前栽丝,不仅能增加结合强度,防止喷焊层与母材剥离,而且可消除一部分喷焊热应力;
⑧ 喷焊大型复杂铸件热应力较大,喷焊时要采取措施,减少应力积累,如采用加热减应法、分段对称法;焊前预热,焊后缓冷等,均可取得良好效果;
⑨ 控制重熔温度,重熔温度过高,不仅合金元素烧损,基体过 热,甚至基体被熔化,导致铸铁中的碳进入喷焊层,将使喷焊层中含碳量增加,硬度提高,塑性降低,而基体又因含碳量下降,容易出现白口,而且温度过高还会引起较大的热应力,导致裂纹的产生,重熔温度也不能过低,否则,易形成夹灰或熔不透,影响结合强度,对于重熔温度的控制,主要靠操作者注意观察重熔时涂层表面状态的变化,借助于重熔时的“镜面反光”来控制,呈现“镜面反光”,则表明粉末已熔融,熔渣已经上浮,此时重熔枪应立即移开,重熔过的部位应避免重复加热。
纳米涂层怎么涂篇五
2013年涂层分厂 年终安环总结
2013年3月涂层分厂开始调试生产，在公司领导的支持和各部门的配合下在4月正式投产。随之实行区域安全管理责任制，坚持“安全生产，人人有责，预防为主，综合治理”的方针，加大对现场的监督管理，和对环境管理体系、职业健康安全管理体系的不断完善，逐步推进安全管理工作稳步向前。
一、一年工作回顾
1、成立安全生产领导小组；组长负责涂层分厂整体安全工作，副组长协调组织、落实安全检查、监督各项安全教育活动；各主管负责具体安全工作的落实，负责对员工进行安全教育，对各项设施设备进行安全检查，及时发现、排除安全隐患。
2、制定涂层分厂安全环保管理网图络和分厂义务消防管理网络图，明确涂机、分切、维修各级管理人员的责任。
3、分厂制定五一、十一、元旦、春节，节前安全大检查方案和每周内部大检查，针对重要危险源、机器设备、危化物品等进行逐一排查，并对安全隐患进行分析制定相应的防护措施。
4、制定不安全事故应急预案、消防事故应急预案、特种作业事故应急预案，针对预案内容制定演习方案上报安环部并按计划组织预案演习，检验预案可行性。
5、实行责任区域安全生产制，落实责任分区管理。
6、完善环境管理体系和职业健康安全管理体系的不足之处，重新对危险源和环境危害因素进行辨识修改，危险源增加55项、重要环境
因素增加11项。
7、规划现场物品定置，做到定责、定人、定点的3定原则。
8、建立劳保发放台账、消防器材台账、特种设备台账。
9、完成新员工三级安全教育培训34人次，保证了分厂安全生产的平稳运行。
10、本共发生不安全事件4起，工伤费用14800元比较2012年安全形势严峻。对不安全事件的处理坚持按照四不放过调查制度进行处理，对责任人严肃处理、重新制定防范措施组织员工认真学习。
二、不足之处
1、员工安全意识淡薄，班长安全管理不到位，安全员监督检查不到位。
2、现场管理不精细，现场5s时好时坏、重复发生的现象时有发生。
3、安全培训质量不高，不了解员工的安全培训需求。
4、现场安全方面，由于年轻的新员工较多，整体工作有干劲、有激情、有活力、表现欲望强烈，但是由于年轻员工安全工作经验不足，对安全隐患没有正确的认识。
三、工作改进方向
1、班组建设要坚持以人为本，以树立班组团队为核心，以强化班组管理为重点，以打造安全生产为主线，以实现创建优胜班组为目标。
2、培训员工树立安全生产责任意识实行区域责任制，要求员工把安全工作放在首位。实行安全管理三步走计划
（一）要我按全
（二）我要安全
（三）我会安全，形成安全工作天天讲、安全工作人人抓的良
好局面。
3、加强日常巡检的监督检查工作，对分厂的人员、设备、设施做到心中有数、及时消除隐患排除故障放置事故的发生。
4、严格要求班组交接班制度，奖罚分明，引导员工人人参与分厂的安全管理工作。
5、安全生产工作要以积极的心态，百分的努力，齐抓共管人人参与，共同把分厂的安全工作做到更好。
四、2014年安全目标计划
1、严格执行公司各项安全管理规定；
2、责任区域内安全生产事故为、火灾、爆炸事故、中毒以及职业病事故为0；
3、员工千人负伤率为0；
4、安全隐患整改率100%；
5、特种作业工种有效持证上岗率100%；
6、安全、消防设施完好率100%环保设施完好率100%；
五、2014年涂层分厂安全环保工作的主要措施：分厂以安环网络管理为基础，明确、落实、细化责任；以检查、考核、教育、整改、制定措施来推动日常安环工作的顺利进行；进一步完善环境管理体系和职业健康安全管理体系。最终实现涂层分厂安全环保工作的长效管理机制。涂层分厂2014年元月8日报告人：
