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用文字去总结过去的点滴，让我们更清晰地认识自己的人生轨迹。最后要进行总结的审校和修改，对于重要的观点和表达进行强调和精炼。在这些范文中，我们可以看到不同领域和主题的总结方式。
夹具设计论文篇一
第一段：引言（150字）。
机械夹具设计是机械制造和加工过程中的关键环节，它的质量直接关系到产品的精度和稳定性。经过一段时间的学习和实践，我对机械夹具设计有了深入的了解，并积累了一些宝贵的心得体会。本文将从设计流程、材料选择、结构设计、性能测试和优化改进等方面探讨机械夹具设计的要点。
第二段：设计流程（250字）。
机械夹具设计的第一步是明确设计目标和要求。在设计中，必须准确把握产品的形状和尺寸，以及夹具需要具备的功能，如稳定性、可靠性、操作性等。其次是选择适当的材料。常用的夹具材料有铸铁、铝合金和钢等，选择合适的材料有助于提高夹具的强度和耐磨性。然后是进行结构设计。结构设计要考虑夹具的稳定性和刚度，尽量降低松动和变形的可能性。最后是进行性能测试和优化改进，对夹具进行负载测试、使用寿命测试等，及时发现问题并进行改进。
第三段：材料选择（250字）。
材料选择是机械夹具设计中的重要环节。常用的材料有铸铁、铝合金和钢等。铸铁具有良好的刚性和耐磨性，适用于制作坚固和耐久的夹具。铝合金具有较好的刚度、重量轻和耐腐蚀性，适合制作精细加工夹具。钢具有优良的耐磨性和高强度，适用于制作承受较大载荷的夹具。在选择材料时，要根据夹具的具体要求和使用环境，综合考虑材料的力学性能、热学性能和加工性能。
第四段：结构设计（300字）。
结构设计是机械夹具设计的核心环节。在设计中，要注意夹具的稳定性和刚度。通过合理的结构设计，可以降低夹具的松动和变形的可能性，保证夹具的精度和稳定性。在结构设计中，可以使用三维CAD软件进行模型建立和仿真分析，以预测夹具的性能并进行改进。此外，还应注意夹具的可操作性和安全性，设计方便的操作手柄和安全的保护装置，确保夹具操作方便且不会对操作人员造成伤害。
第五段：性能测试和优化改进（250字）。
性能测试和优化改进是机械夹具设计中的最后一步。在性能测试中，可以进行负载测试、使用寿命测试等，发现夹具的不足之处。在发现问题后，可以对夹具进行改进，如加强连接处、增加支撑点等。此外，还可以通过仿真分析和实验验证，定量评估夹具的性能，并根据评估结果进行优化改进，提高夹具的使用效果和经济性。
结尾（100字）。
机械夹具设计是一项复杂而关键的工作，它直接影响机械制造和加工的效果。在设计过程中，我们要明确设计目标和要求，合理选择材料，进行良好的结构设计，进行性能测试和优化改进。只有不断总结和提升，才能设计出更加优秀和可靠的机械夹具，为机械制造和加工提供有力的保障。
夹具设计论文篇二
在焊接夹具的设计过程中我们要对焊接夹具的精度进行有效的控制，主要分为了两个方面。首先是要保障焊接夹具的精度标准在设计过程中得到有效的落实;其次是要保障设计提出的精度要求在装配过程中能够有效的实现。
3.2在焊接夹具的设计过程中要遵循设计过程的六点定则。
焊接夹具的设计六点定则主要就是要对六个方向的自由度进行有效的控制，我们在设计过程中要通过相邻件的相互制约以及夹紧的定位来有效地控制运动自由度。在设计过程中要保障夹具的精度范围在产品的装配精度要求内。在定位面的选择上要尽量选择多面定位，保障焊接夹具的精度达到标准要求。
3.3在焊接夹具的设计过程中要对分块定位给予足够的重视。
在车身焊接夹具的设计过程中要充分的考量车身分块定位问题，设计过程中遵循的设计原则主要有三点。首先是焊接装配过程中要保障底板加强梁加工以及位置精度;其次是要对车身的前后两个风窗口的装配尺寸精度进行设计保障以及要求;最后是要对车身门洞的装配尺寸进行设计保障。
3.4在焊接夹具的设计过程中要对结构的夹紧设计给予足够的重视。
在汽车车身的夹具特征中，有两个相同的特征，其中之一就是结构特点，另外一个是夹紧特征。我们在设计过程中必须要合理地利用上述两个特征进行设计，这样才能够提升我们在设计过程中的工作效率。
夹具设计论文篇三
在我国的汽车研制以及生产过程中，焊装过程、总装过程以及涂装过程都是其中非常关键的核心内容。在汽车焊接装配的过程中，为了有效地保障车身的焊接质量，要对焊接夹具的质量进行有效的控制以及把关。作为焊接装配的重要组成部分，焊接夹具的质量直接关系到汽车车身的具体形状以及精度和尺寸。因此在汽车设计过程中我们要对汽车焊接夹具的设计以及生产质量给予足够的重视。只有在汽车制造过程中有效地控制汽车夹具的质量和精度，才能够保障汽车车身的制造质量，保障车身的最终精度要求和汽车的生产周期的控制。
1我国汽车行业中汽车车身的主要结构特点。
在汽车车身制作过程中，我们通常采用的结构是由内外覆盖件以及骨架件部分构成的。车身覆盖件的钢板厚度通常控制在0.8mm到1.2mm，骨架件的钢板厚度控制在1.2mm到2.5mm，在设计以及制作过程中上述的部件厚度是一个非常严峻的挑战。
1.1汽车车身的结构较为复杂，对于汽车车身的绘制以及造型有很大的难度。
汽车车身构件都是薄板冲压件，这些相关的零件多是拉延而成的多维曲面体，结构比较复杂，在装焊成组件或壳体的时候，还需要考虑到车身造型，同时由于组件或壳体刚性的限制，给设计中的图纸绘制和三维造型带来难度。
1.2汽车车身没有很强的刚性，对于车身的形状保持以及固定有很大的难度。
薄板的加工工艺是冲压，这种制造方法会造成产品刚性不足，和普通机械加工件对比刚性相差较大，这种过于柔韧的冲压件不利于固定和保持形状，因此设计焊接夹具必须保证工序件焊装的要求，同时也需要保证整体焊接精度，满足装配的基本要求，这给焊接工作也带来了困难。
1.3在汽车车身的设计过程中利用三维特征会出现焊接尺寸标准的问题。
汽车车身的焊接具有非常强的三维空间特征，而且三维跨度非常大，这给焊接夹具设计中的尺寸标注带来了一定的困难。为保证夹具能符合要求，必须对车身进行空间坐标标注，为夹具的空间尺寸特征提供必要的'参数。三维坐标标注非常困难，相应的精度要求也更高。根据实际生产经验，部分焊接夹具的失误就源自三维坐标的标定失误。
2汽车车身在焊装过程中焊接夹具的主要特点。
2.1汽车车身焊接夹具的主要结构特点。
汽车焊接夹具的主要特点有两个，首先是汽车焊接夹具的体积非常大，其次是汽车焊接夹具的结构较为复杂。在实际的设计以及生产过程中为了便于车身加工以及装配，同时也有利于后期的使用维修等，我们通常采用焊接夹具分解的方式来进行设计以及生产。汽车焊接夹具在装配过程中主要有三个基准装配点。首先是左围板基准;其次是右围板基准，最后是底板基准。我们要在相关的平面上进行坐标线的设定，基准槽的设定，只有按照相应的坐标线基准以及基准槽进行装配作业以及检测，同时还要将每一个相关的分体部件组合起来，才是一个合格、达标的车身焊接夹具，才能够在生产装配过程中进行使用。
2.2汽车车身焊接夹具的主要定位特点。
在汽车焊接夹具中，定位元件的外形大多数是不规则的，因此在汽车焊接夹具中，标准件的使用少之又少，基本没有应用的空间和条件。在焊接夹具的使用过程中，定位是一个非常重要的加工环节，我们要将被焊接的部件进行夹具定位，这样能够有效地保证各个部件之间不出现干涉情况。关于定位问题在设计过程中要求充分利用和挖掘各个元件在工作过程中的配合关系，在实际的使用过程中我们通常采用定位支撑进行定位。需要强调的一点是，如果在车身装配的过程中对施工要求不高，可以在操作过程中不使用焊接夹具。
2.3汽车车身焊接夹具的主要夹紧特点。
在生产过程中，车身冲压经常采用电阻焊接的方式。在点焊加压的方向和加工件受力方向一致，同时保证焊接压力不导致焊接件变形，在工件的定位基准以及装配位置不受焊接压力影响的情况下，我们可以忽略夹紧机构在加工过程中的作用。焊接的过程主要是针对两个相邻工件，这样就说明夹紧点在加工过程中较多。这种情况下，电阻焊的焊接工艺应用会很大程度上提升焊接加工的加工效率，有利于装卸时间的减少。在针对薄板进行夹紧操作的过程中，重点就是要准确地找到支撑点，这是由于冲压件在受力的作用下，夹紧参数会出现变化，因此焊接夹具的夹紧要保障工件在加工过程中不出现变形问题。焊接夹具的夹紧器材的材质，我们通常使用碳钢材质以及不锈钢材质。这些材质的夹紧效果在实际的生产过程中较为明显、可靠。
夹具设计论文篇四
机械夹具是工程中常用的一种固定工件的装置，其设计和制造直接影响着工件的精度和稳定性。通过参与一项机械夹具设计的项目，我深刻体会到了夹具设计的重要性和技巧。在此，我将分享我对机械夹具设计的心得体会。
首先，机械夹具设计需要充分理解工件的特性。在设计夹具之前，务必了解工件的形状、尺寸、材料以及所需加工工序。只有全面了解工件的特性，才能确定夹具的结构、定位和夹紧方式。例如，对于形状复杂的工件，需要设计出多点夹紧的夹具以保证稳定性和精度；对于大尺寸工件，需要考虑夹具的强度和刚性，以防止变形和松动。
其次，机械夹具设计需要合理运用原理和理论。夹具的设计不仅仅是简单的构造设计，还需要运用力学、工艺学等科学原理进行分析和计算。例如，在确定夹具的夹紧力时，需要根据工件材料的强度和加工工序的要求来选择合适的夹紧力大小，以避免工件损坏或加工质量下降。此外，还需要考虑夹具的稳定性和刚度，以确保夹具在加工过程中不会出现震动、变形等问题。
第三，机械夹具设计需要考虑生产效率和成本。夹具设计不仅仅追求稳定性和精度，还需要考虑生产效率和成本的问题。夹具应尽可能简化，减少零件数量和加工工序，提高生产效率。同时，夹具的制造成本也应在可接受范围内，尽量避免过度复杂和高成本的设计。因此，设计师需要在稳定性、精度和成本之间寻找平衡点，以满足工程项目的要求。
第四，机械夹具设计需要注重细节和考虑工艺。夹具的细节设计和制造直接影响着其使用寿命和性能。例如，夹具夹紧件的选择和机械传动机构的设计都需要考虑材料的磨损和损坏因素，以保证夹具的使用寿命。此外，夹具的工艺性也需要充分考虑，包括夹具制造的工序和工艺流程。只有注重细节和考虑工艺，才能设计出真正符合工程要求的机械夹具。
最后，机械夹具设计需要不断学习和积累经验。机械夹具设计是一门综合性的工程学科，需要不断学习和积累经验。通过参与实际项目的设计制造过程，我收获了许多宝贵的经验和教训。例如，对于夹具的选择和设计要多加权衡，避免盲目跟从过去的经验；对于附件的选择要慎重，避免出现与工件不匹配的问题。只有通过持续学习和实际操作才能不断进步和提高。
总而言之，机械夹具设计是一项细致复杂的工程任务。它需要设计师充分理解工件特性、合理运用原理和理论、考虑生产效率和成本、注重细节和考虑工艺，并不断学习和积累经验。只有这样，才能设计出稳定性、精度和成本均衡的机械夹具，满足工程项目的要求。希望通过我的心得体会，能对机械夹具设计的重要性和技巧有所启发。
夹具设计论文篇五
当今社会,随着经济和市场全球化的发展,制造企业之间的竞争越来越激烈,汽车制造企业也不例外.为了在激烈的市场竞争中立于不败之地,要求企业必须以最快的速度,最低的成本,推出高质量的产品来占领市场.但是汽车不同于其它工业产品,它设计和生产的周期相对较长,成本较高,使传统的设计、生产方法已经逐渐成为企业发展的瓶颈.
数字化工厂技术的出现,显著改善了企业的不利局面.作为先进的设计和生产技术,数字化工厂主要通过前期的布局、规划以及仿真和离线编程,使企业在生产制造产品之前即可通过计算机在虚拟的环境下完成和真实工厂生产线相同的工作.以车身焊装线为例,对整个生产线的布局,可以合理安排厂房空间；前期三维验证,可以与夹具、抓具的设计并行展开,有效地避免了由于夹具、抓具设计缺陷所导致的干涉等问题,在制造之前即可对不合理的设计进行修改,大大节省了生产成本；对机器人的仿真,可以有效的验证焊点及工艺分配的合理性,能够提供焊钳选型的依据,并对机器人路径以及各工位时序进行分析和调整；离线编程可在机器人仿真的基础上导出离线程序,极大地缩短了现场调试时间.
本文结合一汽集团“焊装线机器人电气系统集成与仿真示校技术的研发”项目,以一汽轿车公司二厂轿车地板焊装线为基础,深入研究数字化工厂在车身焊装生产线中的应用,搭建首个国内自主品牌利用数字化工厂技术的轿车车身焊装混流生产线平台,使之拥有年产20万辆的水平,实现对一汽集团自主产品竞争力的有效支撑.全文的主要内容如下：
1.本文在参阅大量文献基础上,系统地介绍了焊装生产线的概念、形势及其发展,阐明其特点、设计要点以及输送方式.对本项目中的地板焊装线的前期二维布局进行分析；进行了焊点及工艺的分配；对焊钳进行选型和优化；并通过三维模拟软件进行前期的三维验证.
2.一条完整的焊装线,最重要的就是焊接夹具,它是焊装线中不可或缺的一部分.本文在对焊接夹具的概念、分类以及特点进行描述的基础上,详细阐明了焊接夹具的设计方法以及设计步骤.在前期工艺规划的基础上,对本文中的地板焊装线内的夹具进行三维设计,并配合三维验证,对焊接夹具进行优化.
3.介绍了机器人分析所需的数学基础,为后来的分析与计算提供了必要的前提.从正问题和逆问题两个方面对机器人进行运动学分析,并以本项目所采用的es200n型motoman莫托曼机器人为例,利用d-h矩阵,建立其运动学模型.在动力学方面,介绍了刚体动力学原理,详述了机器人动力学的两种求法,即拉格朗日法和牛顿-欧拉法.概括了机器人运动学与动力学方程及其计算公式,从而对以后数字化工厂中机器人的仿真以及路径优化提供了理论基础.
4.根据经验总结了伺服电机选型的理论,通过计算和比较,选择主拼工位切换车型时的传动电机型号.详细阐述伺服焊钳的配置,包括伺服焊钳控制轴的设置以及伺服焊钳的设定步骤.最后以motoman莫托曼机器人为例,介绍了机器人以及点焊的基本知识,并对点焊机器人系统进行详细说明.在条件准备充分的情况下,将所有资源安装到厂房中地板线所在的位置,经过对机器人的示教最终完成整个轿车地板焊装线的安装及调试,从而使整个地板焊装线的项目圆满成功.
综上所述,本文在对数字化工厂进行了较系统、深入研究的基础上,对自主品牌采用数字化工厂技术完成焊装生产线的设计与规划取得了创新性成果.通过该项目的完成,应用数字化工厂技术解决白车身方案的规划与布局的研究实践,展现了数字化工厂应用的全过程.理论研究为机器人仿真以及路径优化提供了理论基础.运用数字化工厂技术,缩短了新产品的开发周期,降低成本,提高了企业市场竞争力.对自主品牌做大做强,在汽车行业处于不败之地具有重要的现实意义.
夹具设计论文篇六
夹具设计是现代工程领域的重要课程之一。夹具作为一种工具，用于固定和支撑工件，是制造过程中不可或缺的一环。通过夹具设计课程，学生可以学习到夹具的种类、设计原则、制作工艺等方面的知识。夹具设计对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量具有重要意义。在我参加夹具设计课程的过程中，收获了许多宝贵的经验和技能，下面将分享我的心得体会。
第二段：学习夹具设计的基本原则（200字）。
夹具设计课程中，我们首先学习了夹具设计的基本原则。夹具设计需要考虑工件的特点、形状、大小等因素，确保夹紧力合理、固定稳定。在实践中，我们学会了通过合理选择夹紧点、采用合适的夹紧形式、利用适当的夹紧力控制方法等技巧来设计夹具。这些原则不仅适用于传统制造领域，也在现代工业设计中得到了广泛应用。
第三段：掌握夹具设计的实践技巧（200字）。
在夹具设计课程的实践环节中，我们学习了具体的设计技巧。我们先通过绘制工件的制图，了解了设计所需的尺寸和几何关系。然后，通过使用CAD软件进行夹具的三维设计，我们可以将理论知识转化为实际的产品。同时，我们还学习了夹具制作的工艺流程，包括材料的选择、加工方式的确定等，这些技巧对于夹具的成功制作非常关键。
为了更好地了解夹具设计的实际应用，我们参观了当地的夹具设计实践中心。在那里，我们看到了各种不同类型的夹具，包括机械夹具、液压夹具、气动夹具等。实践中心的专业人员向我们介绍了夹具设计的技术细节和工艺要求，让我们对夹具设计有了更深入的理解。参观实践中心的经历为我将理论知识应用到实践中提供了宝贵的经验。
第五段：夹具设计给我带来的启示（200字）。
通过夹具设计课程的学习，我感受到了夹具在现代制造中的重要性。夹具设计需要我们综合运用机械、材料、工艺等多个方面的知识，这对我们的综合素质提出了更高的要求。同时，夹具设计也展现了科学与艺术的结合，需要我们运用创造性思维解决问题。夹具设计课程不仅让我掌握了具体的设计技巧和原则，更为我提供了一种思维方式和解决问题的能力，这对于我未来的学习和工作具有重要的指导意义。
总结：夹具设计课程是非常有价值的一门课程。通过学习夹具设计的基本原则和实践技巧，我们可以在制造过程中提高效率、降低成本、保证质量。夹具设计课程的学习不仅让我掌握了具体的技能，更丰富了我的思维方式和解决问题的能力。这将对我未来的学习和工作产生积极的影响。
夹具设计论文篇七
2、工件在镗床夹具上常用的定位形式有哪些？试述其特点。
答：工件在镗床夹具上常用的定位形式有用圆柱孔、外圆柱面、平面、v形面及用圆柱销同v形导轨面、圆柱销同平面、垂直面的联合定位等。
这些定位形式所选择的定位表面，往往都是镗削零件的设计基准面或装配基准面。选用这些表面作定位基准，符合基准重合原则，定位误差小。有些零件用平面、导轨面等作定位基准面，还符合基准统一原则，使加工表面间的相互位置精度较高，并可减少夹具数量，降低成本。
3、镗模的引导装置有哪几种形式?简述各种形式的特点。
答：镗模的确良引导装置可分为单支承前引导、双支承前引导、双支承前后引导三种形式。
应用单支承前引导能明显地提高悬臂镗杆的刚性，从而提高镗孔精度，但镗轴中心与支承孔中心的调整工作比较费时。
双支承前引导同单支承前引导相比，镗杆刚性更好，更容易提高镗孔精度，
另外，由于镗杆有两个支承点定位，镗轴同镗杆间可采用浮动联接，这样可不影响工件的装拆，镗轴中心也不必时常调整。
双支承前后引导是镗模中最主要的形式。前后引导的结构刚性最好，镗孔的精度也最高。镗孔精度主要受镗套、镗杆精度及其配合精度的影响。镗轴仅起传递功率的作用，对镗轴的旋转精度无特殊要求。这种方法，可扩大其他金属切削机床的加工工艺范围。
4、工件在镗模上装夹加工时，造成被加工孔圆度、圆柱度误差的主要原因是什么?
答：工件在镗模上装夹后镗孔，孔的圆度、圆柱度精度主要由引导装置的精度决定。当镗套的圆度、圆柱度、同轴度误差较大，以及镗套与镗杆的配合间隙较大时，镗杆旋转中心将会产生微小位移，使镗刀刀尖相对于理想切削位置有微小变化，从而造成了上述的加工误差。
5、薄壁类零件夹紧时应注意哪些问题?
答：薄壁类零件的刚性较差，受力后易产生变形。因此，一般不能使夹紧力垂直作用于刚性差的薄壁表面，而应作用在薄壁的端面或侧面。若要以薄壁表面作为夹紧表面，则应在夹紧点下用可调支承作辅助支承，以便尽可能减少其夹紧变形。另外，还可采取增设工艺搭子和在不影响零件结构、功能的前提下，增设加强肋等工艺措施，以减少薄壁类零件的夹紧变形。在设计薄壁类零件夹具的夹紧元件时，应昼增大夹紧元件和零件夹紧表面间的接触面，使工件被压表面受力较均匀，单位面积上所受的压力减小，以减少其夹紧变形。
夹具设计论文篇八
作为一种高性能的精密器件,电磁阀式喷油器是轿车发动机电控燃油喷射系统的关键执行机构.它通过接收发动机******电控单元ecu传输的喷油脉冲信号,精确地计算所需燃油喷射量和喷射时间,并将汽油或柴油从燃油分配管喷入各进气歧管的末端,形成良好的雾状燃油混合气.本文研究了轿车电磁阀式喷油器制造的相关技术,并由此开发了电磁阀式喷油器制造专用材料y1cr17tire不锈钢,设计出性能优良、结构合理、成本适宜的电磁阀式喷油器,并对电磁阀式燃油喷射装置的关键零部件,如上、下套管、喷孔片、雾孔板和喷孔座的使用材料进行了深入研究,以上零件均选用专门研制的y1cr17tire不锈钢,喷油器共轭片则选用专门冶炼的1j50铁镍合金,弹簧选用1cr18ni9ti不锈钢.通过对轿车电磁阀式喷油器制造的关键技术进行深入研究,取得如下研究成果：
国内首次开发出轿车电磁阀式喷油器制造的专用材料y1cr17tire不锈钢,详细研究了其热处理温度对材料组织与电磁性能的影响.铸态下y1cr17tire不锈钢及其在420℃以下的回火组织均为马氏体.其最佳热处理工艺参数为：保温温度860℃,保温时间2小时,随炉冷却.热处理后,材料基体为铁素体,基体上分布着微小铬的碳化物,经热处理后的铬-碳化合物变得更加细小,且呈弥散状分布.热处理后y1cr17tire材料的磁性能有一定提高,但提高幅度不大.
自主冶炼铁镍合金材料1j50的最佳热处理工艺参数是：以每小时300℃的升温速率加热到1100℃,保温3小时,然后以200℃/h的降温速率冷却到350℃,开炉通风快速冷却.铁镍合金1j50在350℃左右会发生有序化相变,同时合金晶胞中的铁、镍原子由完全无序的堆积状态转变为ni3fe有序分子结构.经此参数热处理后的铁镍合金材料1j50,即使施加较小的外加磁场,磁感应强度也能迅速达到饱和状态,饱和磁感应强度和电感量也有明显提高.
开发出了满足轿车发动机喷油系统的专用激光焊接设备和焊接专用变位装置,可保证喷油器系统结构装夹误差控制在mm以内,操作方便,结构简单.根据轿车电磁阀式喷油器的的服役特点,使用激光焊接结构的电磁阀式喷油器,并对喷油器整体结构各部分零件的特点、功能进行了详细的分析.轿车电磁阀喷油器采用球阀式设计,使得整体结构简单,功能更加可靠.球阀重量轻,且加工简单,对外加磁场具有很高的灵敏度,保证了发动机喷油的定量精准和喷射可靠.制定出喷油器七个工序装配和焊接的工艺顺序,形成了轿车电磁阀喷油器焊装加工的技术关键点.
国内首次系统研究了电磁阀喷油器的激光焊接工艺参数,探讨了焊接电流、脉冲宽度、脉冲频率、焊接速度、离焦量等工艺参数对焊接过程和质量的影响.主要焊缝y1cr17tire不锈钢的适宜激光焊工艺参数为：焊接电流110-130a,脉宽ms,频率60hz,焊接速度600mm/min,离焦量-1mm.得到了喷油器共轭片1j50铁镍合金焊缝7的最优化激光焊参数为：焊接电流120a,焊接速度80mm/min,频率3hz,离焦量-1mm,脉宽ms.根据优化后的工艺参数进行试件加工,可使焊缝成型和装配效果达到最佳.
系统研究了电控喷油器喷孔板和孔座的焊缝金属显微组织,焊缝金属的熔合区为奥氏体树枝晶,离熔合区稍远处为奥氏树枝晶与等轴晶的过渡区混合物,而焊缝中心为等轴晶.研究了轿车电控喷油器脉冲激光焊缝组织,结果发现在焊缝组织中出现了分层现象,并通过对激光焊脉冲重叠度和分析熔池液态金属流动性的计算,合理地解释了焊缝组织分层现象.
通过对喷油器球阀开启过程中的机械运动、流体运动、电路和磁路四个系统对喷油器开启过程中的影响的详细分析,将与其相关的数学模型建立起来并求解开启时间.开启电磁阀喷油器的动态过程可分为：在电磁线圈中使得控制电压,电流和磁通增长,直至电磁力等于大于弹簧力、液压力与球阀重力的合力,球阀开始运动的开启过程,然后球阀在电磁力的持续作用下,从开启到完全打开的过程.分别对两个过程进行了详细的理论分析和实践验证,建立了两个过程时间的计算公式.
对所研制电磁阀喷油器进行了了全面测试,结果表明其喷油偏差、喷雾质量、高温性能、低温性能及可靠性等试验结果完全符合相关标准.经测定,喷油器的启喷时间为ms,偏差低于5%,完全符合行业标准的要求.喷油时长为3ms脉宽,2700次喷油,实验结果偏差均低于设计标准.从距离喷口40mm处观察喷雾质量试验发现：喷油成雾状,未发现连续油柱现象,符合行业标准的要求.进行了高温、低温和可靠性试验,喷油器分别于120℃高温环境中保温8小时,-30℃低温保温8小时,并经过×,105次循环后进行喷油试验,喷油器未出现异常偏差.将研制的轿车喷油系统安装在轿车上路试2万公里,工作正常,完全达到使用要求.经与德国bosch公司产品对比试验表明：新研制的电磁阀喷油器性能与国外同类产品先进水平相当.
夹具设计论文篇九
夹具设计是一门培养学生创新设计能力和实践能力的重要课程，通过学习夹具设计，我不仅理解了夹具的概念和作用，还掌握了夹具设计的基本原理和方法。在这门课程中，我收获了许多知识和经验，深刻体会到了夹具设计的重要性和挑战。下面是我对于夹具设计课程的一些心得体会。
夹具是工件在加工过程中的一种辅助工具，用于固定工件并提供相对于刀具的正确位置和工件的正确姿态。夹具设计是指根据工件的形状、加工要求和加工工艺，设计出适应加工工艺的夹具结构和夹持方式的过程。夹具设计在现代制造业中起到了至关重要的作用，不仅可以提高生产效率和质量，还可以降低生产成本和人工工时。通过学习夹具设计，我深刻理解到了夹具在生产中的作用和重要性，这也激发了我对于夹具设计的兴趣和热情。
第二段：夹具设计的基本原理和方法。
夹具设计有一系列的基本原理和方法，其中包括工件定位原理、工件夹持原理、夹持力分析原理等。掌握这些基本原理和方法非常重要，它们是进行夹具设计的基础。在夹具设计课程中，我学习了夹具设计的基本原理和方法，并进行了大量的实践操作。通过实际制作夹具的过程，我深刻体会到了这些原理和方法的重要性和实际应用价值。这些知识和经验对于我今后的夹具设计工作非常有帮助。
第三段：夹具设计的重要性和挑战。
夹具设计是一项非常重要且具有挑战性的工作，它要求夹具设计师具备丰富的专业知识和实践经验。在夹具设计过程中，设计师需要考虑工件的形状、加工要求、加工工艺，并结合实际情况进行具体设计。这不仅需要很高的设计水平，还需要很强的创新能力和解决问题的能力。通过学习夹具设计课程，我认识到了夹具设计的挑战和重要性。同时，我也明白了提高自己的设计水平和实践能力的重要性。
通过学习夹具设计课程，我不仅学到了理论知识，还锻炼了自己的实践能力。在课程中，我完成了一系列夹具设计的实践项目，通过参与项目实践，我提高了自己的设计水平和实践能力。同时，我还与同学们一起合作完成了一些团队项目，这不仅增加了团队合作的经验，还加深了我对夹具设计的认识。这些收获和体会将对我的未来职业发展带来积极的影响。
通过学习夹具设计课程，我对夹具设计有了更深入的了解，也增强了对夹具设计的兴趣和热情。我希望以后能够继续深入学习夹具设计，提高自己的设计水平和实践能力。同时，我也希望将所学到的知识和经验应用到实际工作中，为提高生产效率和质量做出积极贡献。我相信，通过不断学习和实践，我能够成为一名优秀的夹具设计师。
总结：
通过夹具设计课程的学习，我深刻理解了夹具设计的基本概念和作用，掌握了夹具设计的基本原理和方法。同时，我也认识到了夹具设计的重要性和挑战，并通过项目实践提高了自己的设计水平和实践能力。我希望通过将所学到的知识和经验应用到实际工作中，为提高生产效率和质量做出更大的贡献。通过不断学习和实践，我相信我能够成为一名优秀的夹具设计师。
夹具设计论文篇十
橙黄橘绿，鸟儿南飞，冷风萧瑟都在昭示着秋天已到来。树叶是枯黄的，阳光是金黄的，秋天正用黄的暖响应着收获的喜悦吧！
为期四周的夹具设计生活弹指一挥间已经划上句号，在这期间我体会到了身为一名“工程师”的酸甜苦辣，留给我的印象不仅是酷暑下火炉般的cad机房，更多的是思考怎样才能利用定位原理来设计出机床夹具的结构——各种定位元件的运用、销与孔严谨配合、夹紧机构的巧妙工作原理、零件表面工艺的精细、工艺安排??每一项思考都使我的知识面有了很大的提高。我想，一个小小的机床专用夹具的结构就是如此复杂，要考虑得如此周全，那么车床、数控车床等机械设备的结构和工艺岂不是叹为观止，所以，机械制造的深度与广度是我们现在远不能企及的。然后我考虑的是究竟应该了解哪些东西，怎样去了解。在制造厂零件的绘图、加工工艺理论和具体加工实现是我应该了解的重点。
机床零件加工实习的第一周，指导老师都事先料想会无从下手，所以我们制造专业经验丰富的老师们事先给我们准备了《机械零件手册》、《机械加工工艺手册》和《机床夹具设计手册》在实训指导书的指引下，周一，我们做了零件工艺分析，选择毛坯、确定毛坯形状、尺寸。我们熟悉了被加工零件结构、特点和加工要求，找出了主要加工面、设计基准和主要工艺问题，学会了查毛坯余量表；周二，我们选择定位基准和加工方法，拟定工艺路线，选择设备工装学会灵活运用定位基准选择原则和加工方法选择原则，学会理论联系实际：学会灵活运用工艺路线拟定和原则设备与工装选择原则，学会理论联系实际；学会查阅标准、手册等资料。周三，我们编制零件控制计划，进行分析。学会了编写零件控制计划和方法；周四，我们进行了位方案设计。学会运用定位原理进行定位方案分析，熟悉夹具零部件标准，正确选择与运用，分析与计算定位误差；周五，我们进行了加紧方案的设计。学会了灵活运用确定加紧力方向与作用点的原则，理论联系实际，进行加紧力分析与计算，熟悉夹具零部件标准，学会正确选择运用。第二、三周，我们到cad机房上课，在这两周时间里，我们用solidworks绘制数模、用autocad画零件图、工序内容设计和编制作业指导书。在这两个星期里，我们较为熟练的运用autocad软件的建模功能绘制了数模夹具；熟悉自上而下和自下而上的设计方法，还用solidworks软件绘制了工程图，定制了夹具的技术要求，如查阅了技术标准、手册等资料。合理的选择材料。确定表面粗糙度、尺寸公差和行为公车等技术要求、正确的标注等。当我们一件一件设计夹具零部件逐渐露出基本形状时，我们都越来越喜欢这个富有创造力的专业，大家都变得活跃起来了。就这样，一个个不同形状、功能的机床夹具被我们设计出来了，再加上崔老师的讲解，此时我深刻体会到了“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”的内涵——再详细的纸上谈兵也不能保证实践时的得心应手。
在设计过程中应深人实际，进行调查研究，制定出合理的设计方案，再进行具体的设计。应当掌握下面的一些资料：(1)工件图纸；详细阅读工件的图纸，了解工件被加工表面是技术要求，该零件在机器中的位置和作用，以及装置中的特殊要求。(2)工艺文件：了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件被加工表面及待加工面状况，基准面选择的情况，可用机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。
轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。
了解夹具总体设计的要求：1）夹具应满足零件加工工序的精度要求。特别对于精加工工序，应适当提高夹具的精度，以保证工件的尺寸公差和形状位置公差等。2）夹具应达到加工生产率的要求。特别对于大批量生产中使用的夹具，应设法缩短加工的基本时间和辅助时间。3）夹具的操作要方便、安全。按不同的加工方法，可设置必要的防护装置、挡屑板以及各种安全器具。
4）能保证夹具一定的使用寿命和较低的夹具制造成本。5）要适当提高夹具元件的通用化和标准程度。选用标准化元件，特别应选用商品化的标准元件，以缩短夹具制造周期，从而降低夹具成本。6）必须具有良好的结构工艺性，以便夹具的制造、使用和维修。3.1夹具的夹紧装置和定位装置夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的通过这次完整的毕业设计，我们系统地回顾和复习了大学四年所学的相关专业知识，同时也深刻体会到学习的重要性并领会到设计也是一种学习的方式。在设计的过程中，我们综合运用了系统的设计方法和相关设计软件（如autocad），且应用熟悉相关设计资料（包括手册、标准和规范等）以及进行经验估算等方面有了一定程度的提高，深刻的感受到计算机和工具书及手册在设计中带来的便利和帮助。
作者：冯海鸥梁云来源：《职业·下旬》2011年第09期。
机床夹具设计是机械类专业的一门重要专业课，具有较强的实践应用性。对于职业学校的中技生来说，由于感性知识少，理解能力又欠缺，因而掌握起来有相当的难度。高技生理解能力强一些，相对学起来更容易些。经过几年的教学实践，我们对此门课程的教学有以下心得。
提高学生的学习兴趣。
第一次上课的时候要进行很好的引导，让学生讨论什么是夹具，在实习中接触过哪些夹具。机床夹具课程主要讲解的是专业夹具，同学们对此了解得很少。为了提高教学质量，应带学生去生产车间现场观摩学习，重点观看利用专用夹具进行的生产加工过程，让学生认识专业夹具的作用，相对于通用夹具提高加工精度和生产效率，减少工人劳动强度以及扩大机床功能。如果条件不允许，也可以播放相关录像，让学生有所了解。
二、基本理论教学突出应用性。
机床夹具设计课程内容较多，基本理论和计算较分散，而课时有限。
对一般性的知识，如力源装置、分度装置等应简单讲，着重讲夹具的定位装置、夹紧装置、专业夹具设计等内容。如讲授定位装置，除学生应弄清各定位组件的适用场合、选择原则及非特定组件的设计外，应着重讲授各定位方式下定位误差产生的原因和计算方法。对夹紧装置，重点讲授各种夹紧机构的设计要点及结构尺寸的确定方法，且运用恰当的实例加以剖析。对专业夹具设计，重点讲授根据工件的特点、结构、使用要求等，运用定位与夹紧的基本原理与方法，进行专用夹具的设计分析。如在讲授专业夹具设计时，详细讲解车削夹具的设计原理、方法、程序、参数选择及其合理工艺结构，然后启发学生运用定位与夹紧的基本原理与方法，去分析其他的铣、镗、钻等机床夹具。这样，可使学生在较少时间内掌握必要的知识和设计技巧。
三、运用拆装实物、模型进行教学。
在讲授机床夹具设计课程时，可运用实物演示并讲清工件是如何在夹具上定位夹紧的，使学生直接看到夹具的定位组件、机构及工件在其上的定位、夹紧的整个动作过程，搞清夹具的结构和作用及其使用状态，从而达到预期的教学效果。同时，通过实物、模型进行教学，学生对夹具的整体结构也有感性认识，并能很快将所学的理论知识与实际应用相结合，从而提高分析问题和解决问题的能力。
四、课程设计与工艺课程设计结合夹具课程设计是机床夹具设计教学过程中的一个重要环节。将夹具课程设计与工艺课程设计同步进行，在工艺课程设计之后，从学生设计的工艺卡上确定学生的夹具设计课题，并从课题、设计要求等方面要求每个学生各不相同。一般以中等复杂程度的夹具为标准，促使学生独立思考完成夹具设计，避免学生相互抄袭。完成后，再由指导老师进行审核，指出存在的问题及解决的方法。最后，让学生完成夹具设计的全部过程，从而使学生提高设计能力。
五、培养查阅图册、手册的能力。
夹具设计的很大一部分工作量是查阅有关设计手册、图册，运用模拟法确定设计方案及有关参数。故在教学和课程设计过程中，应有意识引导学生多查阅有关图册和设计手册，让学生分析具有典型及实用意义的夹具图例，弄清图例中的定位与夹紧组件等的结构、表达方式，熟悉有关标准的定位组件、夹紧组件、导向组件的结构，使学生在今后实际工作中能熟练运用手册、图册，提高自己的设计速度，从而提高综合应用能力。
六、现代教育技术与传统教学手段相结合，增强教学效果。
重视现代教育技术与手段对教学的积极作用。通过课件、动画制作手段可以丰富课堂内容，让学生更有兴趣学习夹具的结构。另外，可以将复杂的图样放大投影讲解，这样就可以解决在黑板上画得不清楚而且浪费时间的问题。而且课程设计的图样，三维效果也需要利用相关软件绘制，才能达到预期的效果。鉴于多媒体教学的局限性，譬如容易引起视觉疲劳、较难活跃课堂气氛等，也常采用板书方式，使学生对推理过程更清晰。另外，肢体语言给学生的启示将更有助于加深学生对教师所讲解知识的印象。
机床夹具设计是一门实践性和应用性很强的课程，具有相当的灵活性。该门课程要求学生牢固掌握定位组件、夹紧组件、误差分析以及结构设计的基础理论。只有真正地掌握了这些基础理论，才能设计出结构合理、符合生产要求的合格夹具，为学生走向工作岗位打下坚实的专业基础。
（作者单位：江西省赣州技师学院）篇三：夹具设计实训报告。
学号：12025904班级：机电12302班姓名：李新。
目录。
题目：设计“挡环”零件的钻床夹具设计内容：
1、挡环零件图1张。
2、钻床夹具装配图1张。
3、钻床夹具零件图3张。
4、钻床夹具三维图3张。
5、课程设计说明书1份2014年12月25日。
前言。
1、主要技术指标。
1）保证工件的加工精度。
机械零件的加工工艺和夹具设计总结。
通过本次的设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、机床夹具的设计与分析，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。
在工艺部分中，我们涉及到要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。其中，工序机床的进给量，主轴转速和切削速度需要计算并查手册确定。
郑州瓢虫自动设备：测试夹具设计一般结构单一，给人的感觉结构不是很复杂，尤其现在气动测试工装的大行其道，使其原有的机械结构大大简化，但是如果设计过程中不加以详细考虑必然会出现不必要的麻烦，一、忽略了被加工件的毛坯余量。设计时按照标准机加图纸布置夹具支撑和卡压点，造成毛坯尺寸过大，产生干涉。所以在设计之前一定要准备毛坯图。留出足够的空间。
二、忽略了夹具的排屑畅通性。设计时由于机床的加工空间的有限性，夹具往往被设计的空间比较紧凑，这时往往就会忽略在加工过程产生的铁屑在夹具死角处存积，包括切屑液的流出不畅，给以后加工带来很多麻烦。所以在实际之初就应考虑加工过程中出现的问题，毕竟夹具是以提高效率，方便操作为本的。
三、忽略了夹具的整体敞开性。忽略敞开性，造成操作者装卡困难，费时费力，设计大忌。
四、忽略夹具设计的基本理论原则。每套夹具都要经历无数次的夹紧，松开动作，所以可能在开始都能达到用户要求，但是加具应该有它的精度保持性，所以不要设计一些有悖原理的东西。即使侥幸当下可以，也不会有长久的持续性。一个好的设计应该经的起时间的锤炼的。
五、忽略油路的清洁性。夹具油路的污染，压力油的污染，会使液压元件很快损坏，造成动作失灵。后果可能很严重。
六、忽略定位元件的可更换性。定位元件磨损严重，所以应考虑更换快捷和方便。最好不要设计成较大的零件。夹具设计经验的积累很重要，有时设计是一回事，在实际应用中又是一回事，所以好的设计是一个不断积累和总结的过程。
夹具设计论文篇十一
滑块夹具设计是机械设计中非常重要的一环。在实际的工程应用中，滑块夹具的设计精度和可靠性往往直接影响到产品的质量和生产效率。为了更好地提升滑块夹具设计的水平和能力，我在这方面的实践中积累了一些心得体会。
在进行滑块夹具设计之前，深入了解工件的特点和要求是至关重要的。只有清楚了解工件的几何形状、尺寸和加工要求，才能为滑块夹具的设计提供正确的方向。例如，某些工件可能需要进行多个工序的加工，需要考虑到刀具的变更，因此夹具需要具备快速换刀的功能。而对于复杂的工件，可能需要使用多个滑块夹具来实现定位和固定。因此，要充分了解工件特点，并根据需求进行调整和改进，才能设计出更加符合实际需要的滑块夹具。
第二段：充分考虑滑块夹具的稳定性和精度要求。
滑块夹具设计中，稳定性和精度是两个关键因素。稳定性是指夹具在运行过程中不会发生松动或位移，保证工件的位置和定位精度。精度则是指夹具能达到的加工精度要求。为了充分考虑这两个方面，我在滑块夹具设计中采取了一系列措施。首先，选择合适的夹具材料和结构，确保夹具具有足够的刚性和稳定性。其次，采用精密的定位和夹紧装置，保证工件的位置和夹持精度。最后，精心设计滑块夹具的配重装置，减少振动和共振现象。通过这些措施的综合应用，我成功地提升了滑块夹具的稳定性和精度要求。
第三段：注重滑块夹具的使用便捷性和可维护性。
滑块夹具设计中，使用便捷性和可维护性是另外两个重要的考虑因素。使用便捷性是指夹具在操作过程中方便、快捷和安全。可维护性则是指夹具的维护和保养工作是否方便和及时。为了提升滑块夹具的使用便捷性和可维护性，我在设计中创新地引入了一些新的装置和方法。例如，采用了快速换刀技术，使刀具更换更迅速方便；设计了便于操作和调整的夹紧装置；设计了可拆卸和可替换的配件，方便维护和更换。通过这些改进，我成功地提升了滑块夹具的使用便捷性和可维护性，提高了工作效率和工作质量。
第四段：加强滑块夹具的安全性和人性化设计。
滑块夹具设计中，安全性和人性化设计同样非常重要。安全是指夹具在使用过程中不会造成意外伤害或损坏，对操作人员和设备起到保护作用。人性化设计则是指夹具的设计和操作是否符合人体工程学原理，方便操作人员的实际操作。为了加强滑块夹具的安全性和人性化设计，我在设计中注重以下几点。首先，对夹具的各个部位进行安全性分析和评估，确保没有尖锐或易受损的部位暴露给操作人员。其次，采用人性化的控制和操作装置，方便操作人员的实际操作。最后，提供详细的操作说明和使用指南，确保操作人员正确、安全地使用滑块夹具。通过这些努力，我成功地加强了滑块夹具的安全性和人性化设计，提高了工作效率和工作质量。
滑块夹具设计是个充满挑战和变革的领域，在不断变化的工业环境中，滑块夹具的设计也需要持续学习和研究。作为一名滑块夹具设计师，我认识到自己的不足之处，主动参加培训和学习，提高自己的设计能力和水平。通过与同行的交流和讨论，我了解到不同的设计思路和方法，不同的设计实践和经验。在日常工作中，我也不断总结和总结，反思自己的设计，并不断改进和创新。通过这样的不断学习和研究，我相信我将能够不断提升自己的滑块夹具设计能力，为实际工程应用做出更大的贡献。
总结起来，滑块夹具设计是一个综合性较强的工作，不仅要充分考虑工件的特点和要求，还需要关注夹具的稳定性、精度和使用便捷性等方面。加强夹具的安全性和人性化设计，并不断学习和研究，可以提高夹具设计师的设计水平和能力。通过这些努力，我相信在滑块夹具设计中我能够取得更好的成果，为工程应用做出更大的贡献。
夹具设计论文篇十二
1.职位描述：
1、根据项目要求，完成非标自动化设备及工装夹具的三维的设计任务；
2、负责2d图纸及气路的出图；
3、完成设备的bom清单，说明书、修改图纸并确认与会签和归档；
4、协助经理以及课长掌控项目进度，及时更新项目日程，确保设计项目按时完成；
5、完成部门经理临时交办的其他任务；
2.任职要求：
1、大专及以上学历机械相关专业，5年以上的相关设计工作经验。
2、熟悉solidworks、ug或catia和autocad。
3、能适应不定期的短期出差。
4、有较强的责任心，创新精神和抗压能力，良好沟通能力，严谨细致，谦虚踏实。
5、具有合作意识和团队精神。
6、对技术骨干，有到国外培训的机会，会有一定的技术干股激励。
具体薪资根据个人工作年限以及项目经验定，具体面谈，每年有调薪计划。(由基本工资+项目奖金构成，年底双薪)。
夹具设计论文篇十三
针对车削加工某种特殊零件或某个特殊位置，用三爪或四爪卡盘夹持零件，存在不足或无法满足加工。根据多年的加工经验，对于这类零件的加工，根据加工特性和使用要求进行了综合分析。在本道工序加工时，主要应考虑如何保证外形尺寸的条件下，提高劳动生产率，降低劳动强度。经过分析后，自己动手设计制造了一套夹具，充分发挥原有设备的能力，通过现场使用，达到了预期的效果。
摘要：夹具是加工时用来迅速紧固工件，使机床、刀具、零件保持正确相对位置的工艺装置。工装夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。
夹具又称卡具：在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。例如焊接夹具、检验夹具、装配夹具、机床夹具等。其中机床夹具最为常见，常简称为夹具。在机床上加工零件时，为使零件能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他的'相互位置精度等技术要求，加工前必须将零件装好(定位)、夹牢(夹紧)。
1、加工零件与加工技术分析。
最近接到一批外加工零件(铝件)，需要在有限的时间里完成(如图l所示)。这批零件虽然简单，但图中m38x1.5螺纹不好加工。按过去的加工方式，用螺纹铣刀加工虽然也能做到，但是加工质量不好保证，同时加工也麻烦。
2、零件加工设想。
能否设计出一种夹具，专门用于加工图中m38x1.5螺纹，在使零件的加工过程在保证质量的前提下，变得简单又快捷。
夹具设计论文篇十四
1、熟悉各大主流汽车厂相关设计标准。
2、熟练运用catia及autocad等设计软件；
3、能够完成汽车焊装夹具三维设计及二维出图，保证零件加工的工艺性；
4、熟悉气动系统设计及各大气动品牌外购件选型；
5、有良好的职业素质、合作意识和团队精神，能积极面对工作挑战。
夹具设计论文篇十五
摘要：汽车焊接夹具是将钣金焊接零件精确定位、固定夹紧，保证焊件尺寸精度的一种专用辅助焊接设备，对保证焊件尺寸精度，提高焊件生产效率和保证焊接质量稳定性三方面有至关重要的作用。近年来随着自动化的焊接夹具逐步普及，相应的这也对焊接夹具调试人员的作业素养提高了要求，本文从汽车焊接夹具的调试前准备、调试流程及调试操作等方面论述了汽车焊接夹具安装调试应当注意的问题。
1、引言。
汽车车身装焊构件大多由0.7~2.5mm薄板件构成，薄板件都存在着刚性小、易变形等特点，所以通过焊接夹具控制焊件成品的尺寸精度和焊接质量是车身结构件制造的核心工作。由于冲压件的回弹与焊接件焊后变形等因素的影响，使得焊接夹具的调试较为复杂，调试人员必须熟悉和了解夹具的设计依据、结构、加工状态和验收技术参数，并且有着一套成熟的调试流程及较为丰富的调试经验才能准确、高效的调整焊接夹具。
焊接夹具调试前先要对以下几项关键信息进行了解和掌握：
（2）熟悉产品数模，对各定位基准、焊接顺序有整体了解，并编制焊接工艺流程；
（4）按照夹具档案文件对现场夹具进行检测，按操作指导书对夹具进行动作，核对夹紧顺序及夹具整体状态，确认夹具整体刚性。
由于每套夹具都有自身的特殊性，即使是同一套夹具由于ots/ptr/sop等阶段对焊接总成合格率要求不同，现场夹具调试流程可能会有些不同，需要在实际调试过程中采取相应的调整，但整体调试流程应符合图1,否则会事倍功半，甚至导致基准全无，检测数据无从分析。
cmm数据的分析以及调试方案的制定过程较为复杂需要有一定的经验及耐心去完成，分析测量数据要结合关联点，不要只顾片面的局部点，这样才能避免新问题的发生。由于篇幅有限，本文对上述两项内容不进行详述。
3.1基准点、基准面调整及确认。
3.1.1定位销基准点位置确认。
基准销是夹具调试过程中主要的定位因素，必须参照车身坐标系、夹具设计图及夹具cmm检测报告，对偏差定位销位置通过增减垫片进行微调，尤其是加工精度不高的.基准销更要仔细测量后再进行位置校正。一般情况下主定位销采用圆柱销，辅助定位销采用棱销。
调整后将合格焊接试件装在夹具上，在气缸不夹紧和夹紧的状态下分别观察定位销与定位孔的配合情况，理论上定位销应位于孔中心，不应该有过大的偏差或干涉，如有异常需从新确认试件状态及定位销调整数据。
3.1.2定位基准面的确认。
基准面同样是是夹具调试过程中主要的定位因素，在气缸不夹紧的状态下，将合格焊接试件装在夹具上，观察各定位块与样件的贴合情况，如存在间隙过大的情况，可能是由于试件不到位、支撑定位块低于基准面、支撑定位块与零件干涉或定位块形状与试件形状不符导致，前两种情况需要对定位块的位置进行调整，后两种情况需要对定位块进行二次加工。调整后需再观察支撑定位块与试件的贴合状况，如贴合不良需要对定位块从新进行调整或加工，直至定位基准面与样件贴合度符合目视检测要求，间隙不大于0.2mm.
调整后需将待焊接试件按顺序装在夹具上，夹紧气缸，首先观察压紧定位块与试件的贴合状况，如贴合不良间隙大于0.2mm需要对压紧定位块从新进行调整或加工。再观察冲压件之间贴合是否自然均匀，有无较大间隙或过度压死点，如有异常点需要进行原因进行排查及修正。
如冲压件与合格单件存在较小的偏差，可在不影响总成件装配精度的前提下，对夹具基准面进行微调，特殊情况下可采用强制变形处理使焊后总成件满足精度要求。对于对称件的焊接夹具，可以进行参照调整，对称夹具散件与定位销定位精度一致，定位面间隙一致，搭边位置轮廓切边一致即可。对于车身总成焊接夹具，要对前风窗口和后背门口或行李箱盖口等位置对角线尺寸进行控制。
如果夹具是已经量产产品的夹具，有cmm检测合格的焊接总成样件（单件未发生设变）,可以先使用合格总成样件来对焊接夹具进行验证及调整，将样件安装到位后在不夹紧和夹紧的状态分别看看定位销、定位块和样件的贴合程度，贴合度符合目视检测要求后再使用合格冲压单件进行精调，这样可以大幅缩短夹具的调试周期。
定位基准全部调试完成后应及时填写调试记录，以便于后续工作开展。
3.2试件试焊。
当定位基准，夹紧机构调试工作阶段性完成后需按照焊接作业指导书对试件进行焊接，通过焊接对以下几项内容进行校验：
a.焊接夹紧顺序是否合理，焊后夹具各气缸打开动作是否顺利。
b.焊后夹具松开后总成件与夹具定位块的贴合程度及各定位孔、定位面表面质量。
c.焊后取件是否方便。
d.焊接参数是否合理。
3.3试焊件检验及分析。
试焊件首先需进行外观检测，各处各定位孔、定位面表面质量均应满足客户要求。再按照检测指导书使用总成检具对试件进行手工检测，并做好检测记录，手工检测全部合格后再进行cmm检测。如手工检测即存在较大的问题，需立即通过检测记录、调试记录及原有夹具资料对问题点进行分析，并重新制定方案，调整夹具。
数模或图纸给定的公差范围是重要的检测指标，但不是唯一的检测指标，对于焊接强度、焊接质量稳定性，焊件外观等因素均为检测指标，他们都需要后续每道工序的反馈信息，参考后序工序的反馈信息，不断对焊接夹具，焊接参数，焊接工艺等进行调整，逐步实现整车需求。
3.4调试中常用的修整的方法。
（1）研磨：当支撑块及压紧块与样件不匹配时，采用着色法配合样件逐步对其进行研磨，当研磨面逐渐提高与样件匹配度时，每次研磨量应逐渐减少，反复研磨直至完全匹配。
4、结语。
车身焊接夹具的调整是一项涉及夹具设计、焊接工艺、质量检验、现场测量等多方面知识的工作，需要调试人员具备一定的理论知识和丰富的现场调试经验，而且要固定一套调试流程，做到有条不紊，数据记录详细，即使出现异常状况丢失基准，夹具也能很快恢复到原始状态。
近几年来随着高强板、超高强板等新材料在车身结构件上的大幅使用，焊接夹具调试过程中可能也会相应的引发新问题，这就要求调试人员对于调试过程中出现的各种突发状况一定要有一定的前瞻性及灵活性，在实际调试工作中果断采取新思路、新对策，最终调试出满足整车装车需求的产品。
参考文献。
夹具设计论文篇十六
专用夹具制造批量极少，一般不经过试制阶段，它的设计全过程，分为两个阶段：第一阶段是从调查研究到图纸设计的阶段，第二阶段是经过制造，调整到修改完善原设计图纸的阶段。
对夹具进行设计需要做到以下几个方面：
(1)熟悉零件图纸，了解其形状，尺寸，精度，技术要求;。
(3)了解所用设备的特性，精度，有关尺寸及其与夹具连接处的形式;。
(4)了解所用刀具的有关尺寸及其与夹具配合的要求;。
(5)了解加工特性。
夹具设计论文篇十七
组合夹具作为一种重要的设备，被广泛应用于生产过程。因此，设计合理高效的组合夹具对于提高生产效率至关重要。本文将从设计组合夹具的角度探讨组合夹具设计的心得和体会。
第二段：了解生产流程。
组合夹具的设计需要从生产流程出发。在设计之前，需要详细了解不同的生产环节和加工要求，以确定夹具的具体设计方案。此外，需要考虑夹具的适用范围和操作难度，以优化夹具的适用性和普适性。
第三段：考虑夹具的可拆卸性。
对于生产中需要频繁更换工件的情况，可拆卸夹具是一个很好的选择。可拆卸的夹具可以满足由于工件的不同而需要进行相应更换的要求，从而增加了夹具的灵活性和适应性。此外，可拆卸的夹具还方便了维护和保养，提高了夹具的使用寿命。
第四段：优化夹具的材料和制造工艺。
除了夹具的设计方案和可拆卸性之外，还需要考虑夹具的材料和制造工艺。在材料选择方面，需要根据夹具的结构和重量要求来选择合适的材料，并考虑材料的耐用性和成本。在制造工艺方面，需要考虑生产效率和制造成本，以确保夹具的高效率和经济性。
第五段：总结。
综上所述，组合夹具的设计需要考虑多个因素，包括生产流程、夹具的可拆卸性、材料和制造工艺。只有在这些因素方面都加以考虑，才能设计出高效，经济，易于维护的组合夹具。因此，设计组合夹具需要进行全面的分析和评估，以确保夹具的持久性和生产效率，同时也要注意降低生产成本，实现生产的经济性和效益。
夹具设计论文篇十八
将工件放置在带开口的偏心套中，用三爪自定心卡盘夹紧；将工件套在带平键的偏心轴上，通过螺母作轴向紧固。车床这种形式可一次加工多个工件，必要时，可用活顶尖支承。
对于大型的偏心工件，可用花盘、弯板和v形块装夹。
装夹在两顶尖间加工。
用两顶尖装夹偏心工件，是车削偏心轴、曲轴的常用装夹形式，
车床一般的偏心轴类工件，只要两端可钻中心孔，又有鸡心夹头的装夹位置，都可采用这种形式。车床这种装夹方式的特点是：只要保证各对应的中心孔的加工精度，不必拢正，即可保证偏心距的加工精度。车床其加工操作的主要步骤是：
1)将棒料或锻件按最大尺寸直径或最大轮廓尺寸的直径车成光轴，两端面车平。
2)划线。按划线的程序找出两端的基准面轴线中心和各偏心表面的轴线中心，打出样冲眼。
3)用钻床或镗床钻两端相互对应的中心孔。
4)用两顶尖和鸡心夹装在主轴或尾座之间，分步、分段对各部直径和侧面进行切削。
