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质量改善报告篇一
1.产品质量不稳定，2.产品一致性差，3.产品细节小问题多等。
二． 针对上述问题提出如下建议：
1.产品质量不稳定工程部改进需第一时间解决，生产部生产，调试时严格把关。
①目前工程部存在无力快速反应，1.工程部人员有限，2.生产过程中也有问题易导致分析时花需时间排除生产问题。②生产部出现问题主要为，过于依赖工程部文件或上级领导决定。生产部在生产产品时候最基本的螺丝，接插线应该自己独自能解决。产品调试时应每个步骤必须检查或检查到位。最基本的应该具备。如不知道检测或此步骤工程部没有要求责任应规划到工程部，工程部如有要求只是没有文件，生产也必须执行。针对最基本的要求工程部不一定做文件要求。③工程部图纸和文件出现问题较多，图纸和文件部分未及时更上，机器出现问题未能第一时间解决。1.工程部针对上述问题，内部进行加强，努力完善解决上述问题，争取完善图纸与文件争取在文件和图纸上面，不给生产没有做好找理由。2.生产部针对上述问题应及时反馈给工程部，目前很多问题不是该机器，该文件第一次使用未见生产反馈问题，几次以后再反映问题。
针对上述问题工程部：1.工程部日常工作需加强，2.工程部需增加人员：（1）工艺员主要从事解决生产装配，线束，样机制作及工艺等，以及配合品质部工作（目前打算由刘波担任，此人担任足够胜任。同时针对他希望上级公正对待，此人在生产过程中很多问题是他解决，很多问题是他发现的。希望以后上级能多问是谁发现的是谁解决的）
(2)技术员主要从事按工程师要求检查和实验市场反映不稳定机型，生产过程中反映的问题，协助品质部检查抽检各机型，协助工程师改善机器性能，新原器件实验。
（3）调试人员日常工作需生产安排，但各人员工作岗位安排以及新进人员应由工程部考核安排。不然试问日后工作能不出现问题吗？（目前我司调试人员没有一个能看的懂原理图，别的公司调试人员跳槽可以做助理工程师，他们出来的产品小问题能不比我们少吗？）生产部：1加强对生产一线人员要求，必须严格作业。2.发现问题及时反馈给工程部，不能有不是自己部门的问题，明知故犯。3.机器维修时必须清理机器内的杂物，出厂时必须加强检验。一些严重问题必须通知工程部。
三． 机器一致性差，产品小问题多主要为1.工程部没有监督生产到位，2.生产自身在小问题上没有判别能力或明知道只为减少自身麻烦让步放行。3.缺少品质部把关。4.我们认识可能有误，我们在生产过程中出现问题应该从我们现有部门中去找。品质是生产出来的，不是检验出来的，我们要先提前给各部门预防，品质部是帮助我们发现问题的，责任永远是我们自己的。
针对我们目前产品一致性差，小问题多建议成立品质部：1.新招品质部经理（此人最好在焊机行业做过，有过品质部经验，如无合适人员建议招有过品质部管理经验的，在中小企业呆过。坚决不用在大型企业有个品质管理经验或懂焊机没有做过品质管理的。因为焊机焊行相对其他行业，管理是最不规范的一类，大型企业的我们无法配合他的工作，他也很难适应）2.新招来料检测员iqc ：1.日常工作检验我们外购器件，2.负责制板车间日常巡检。（此人只需要在电子厂做过或有电子基础也可让步接受）
3.新招制成检验ipqc:1负责线束巡查，2.负责整个装配巡查。（此人最好在焊机厂做过，如做过制成检验也可让步接受。此岗位要求动手能力强，做事细心，肯吃苦。）
4.新招入库检验和出厂检验oqc：1.入库机器进行安装，性能检测，2.针对出货的机器提前检验，合格后才能发货。（此人必须懂焊机，必须肯吃苦，做事细心。）四． 针对1.产品质量不稳定，2.产品一致性差，3.产品细节小问题多等。建议生产部：1.稳定生产员工，2.加强上岗和现场培训（生产部的90%的培训生产完全有能力自行解决如自行解决不了可请求其他部门协助）3.每天早会应告知生产线员工今天的任务，力求每天每人的平均产量都在突破，4记录每天的错误，第二天早会告之本组人员从而达到品质意识提高。5加强内部检验和小组末位检验能力。6.无条件配合工程部和品质部工作，有意见可以提但必须先完成品质部和工程部要求做的事。（请上级领导注意不是部门平等的问题，是部门工作性质问题。）五． 给仓库建议：1严格按配料清单配料（经常有配料清单用了几次才反映配料清单有问题，配料过程中发现有疑问必须找工程部确认，严禁不是自己部门问题漠不关心）2配料过程中必须仔细，各型号元器件不能弄混，3外发配件必须仔细勿发错发少。（外发元器件必须送由生产部调试后方可外放）六． 给采购建议：1.更换元器件厂家必须要求厂家先寄样品交由工程部确认。
2.一些我们货源和质量比较稳定的元器件，新厂家推销产品没有价格优势，建议不让其来我司面谈，我们不能抱着试试看，反正样品不需要钱。这会浪费工程部很多时间，一接待那次不需要将近一个小时，新样品还需要繁琐的测试，还有厂家后续肯定会再来。后续还会导致工程部找其申请其他型号产品元器件不好申请。
3.积极寻找同一元器件其他公司较便宜的元器件交由工程部确认。
质量改善报告篇二
——记“2013年集团优秀质量管理小组成果发布”
其一：参与对象之广泛：发布会上，那些站在主席台上滔滔不绝，洋溢着自豪之情的发布人员，不仅有来自研发或工程的技术人员，也有着冲锋于前线或默默于后台的的销售服务人员，更有着忙碌在一线的操作员工。他们或激情奔放，或诙谐幽默，或认真严肃，从他们身上，既让人感到了改善带来的快乐和充实，又深深体会到了改善所给予的切实益处。
其二：改善内容之务实：课题选择无论是现场型，攻关型、服务型、管理型或创新型，无不遵守了qc小组“小、实、活、新”的活动原则。在这里，既有对“产品包装效率”的改善，也有对“skd车间插件段批量性错料次数”，更有对“斜面快速检测工具的研制”等的改善。而这些，正是着眼于对实际工作岗位中的小问题，小异常而进行的小改善。勿以善小而不为，日积月累，小改善也可变成大收益，亦可使企业从量变发生质的飞跃。
其三：改善过程之严谨：基于事实的决策方法，严格按照pdca的活动手法，综合质量管理的统计工具，在活动中遵循科学的工作程序，步步深入的分析问题，解决问题，并坚持用数据说话，用科学的方法来分析与解决问题。这一切的一切，无不确保了质量改善的周密和严谨，确保了改善效果的切实有效。
。。。。。
纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行。改善路上，需要的不仅是改善意识，还要有勿以善小而不为的质量信念，因为微微改善之举，也可熠熠品质之光。
品质工程部
2013年11月9日
质量改善报告篇三
一．目前公司产品存在主要问题有1.产品质量不稳定，2.产品一致性差，3.产品细节小问题多等。
二． 针对上述问题提出如下建议：1.产品质量不稳定质量部改进需第一时间解决，生产部生产调试时严格把关。①质管部针对质量问题应快速反应，1.设定人员编制，分配岗位职责，2.生产过程中也有问题易导致分析时花需时间排除生产问题。②生产部出现问题主要为，过于依赖上级领导决定（并未形成制度文件）。生产部在生产产品时候最基本的螺丝，接插线应该自己独自能解决（机电培训）。产品调试时应每个步骤必须检查或检查到位（管子内的油在多长时间后正常）。最基本的应该具备。如不知道检测或此步骤工程部没有要求责任应规划到质量部，质量部如有要求没有文件，生产也必须执行。③质量部图纸和文件如有出现问题，图纸和文件部分未及时更上，机器出现问题未能第一时间解决。
1.质量部针对上述问题，内部进行加强，努力完善解决上述问题，争取完善文件（检测标准，工艺操作标准，质量关键点），不给生产没有做好找理由。2.生产部针对上述问题应及时反馈给质量部，目前很多问题不是该机器，该文件第一次使用未见生产反馈问题，几次以后再反映问题。针对上述问题工程部：1.质量部日常工作需加强，2.培训班组核心员工：（1）核心员工主要从事解决生产装配，线束，样机制作及工艺等，以及配合品质部工作(2)核心员工主要从事按规定要求检查和实验市场反映质量问题，生产过程中反映的问题，协助品质部检查抽检各成品，协助机电改善机器性能，新产品调试。（3）调试人员日常工作需生产安排，但各人员工作岗位安排以及新进人员应由工程部考核安排。不然试问日后工作能不出现问题吗？生产部：1加强对生产一线人员要求，必须严格作业。2.发现问题及时反馈给质量部，不能有不是自己部门的问题，明知故犯。3.机器维修时必须清理机器内的杂物，出厂时必须加强检验。一些质量问题必须通知质管部。三． 机器一性能差，产品小问题多主要为1.品控应监督生产，2.计件员工在小问题上没有判别能力或明知道只为减少自身麻烦让步放行。3.缺少品质部把关。4.我们认识可能有误，我们在生产过程中出现问题应该从我们现有部门中去找。品质是生产出来的，不是检验出来的，我们要先提前给各部门预防，品质部是帮助我们发现问题的，责任永远是我们自己的。
针对我们目前产品一致性差，小问题多建议成立品质部：
1.设定质量奖励，根据市场投诉减少情况给予不同现金奖励 2.增加来料检 ：1.日常工作检验我们外购原料，2.负责制板车间日常巡检。3.品控检验:1负责线束巡查，2.负责整个装配巡查。此岗位要求动手能力强，做事细心，肯吃苦。）4.入库检验和出厂检验：1.入库成品检验，2.针对出货的成品提前检验，合格后才能发货。
四． 针对1.产品质量不稳定，2.产品一致性差，3.产品细节小问题多等。建议生产部：1.稳定生产员工，2.加强上岗和现场培训（生产部的90%的培训生产完全有能力自行解决如自行解决不了可请求其他部门协助）3.每天早会应告知生产线员工今天的任务，力求每天每人的平均产量都在突破，4记录每天的错误，第二天早会告之本组人员从而达到品质意识提高。5加强内部检验和小组末位检验能力。6.无条件配合品质部工作，有意见可以提但必须先完成品质部要求做的事。（请上级领导注意不是部门平等的问题，是部门工作性质问题。）
1.更换元器件厂家必须要求厂家先寄样品交由工程部确认。
2.一些我们货源和质量比较稳定的元器件，新厂家推销产品没有价格优势，建议不让其来我司面谈，我们不能抱着试试看，反正样品不需要钱。这会浪费工程部很多时间，一接待那次不需要将近一个小时，新样品还需要繁琐的测试，还有厂家后续肯定会再来。后续还会导致工程部找其申请其他型号产品元器件不好申请。
3.积极寻找同一元器件其他公司较便宜的元器件交由工程部确认。
质量改善报告篇四
1.产品质量不稳定，2.产品一致性差，3.产品细节小问题多等。
二． 针对上述问题提出如下建议：
1.产品质量不稳定工程部改进需第一时间解决，生产部生产，调试时严格把关。
①目前工程部存在无力快速反应，1.工程部人员有限，2.生产过程中也有问题易导致分析时花需时间排除生产问题。②生产部出现问题主要为，过于依赖工程部文件或上级领导决定。生产部在生产产品时候最基本的螺丝，接插线应该自己独自能解决。产品调试时应每个步骤必须检查或检查到位。最基本的应该具备。如不知道检测或此步骤工程部没有要求责任应规划到工程部，工程部如有要求只是没有文件，生产也必须执行。针对最基本的要求工程部不一定做文件要求。③工程部图纸和文件出现问题较多，图纸和文件部分未及时更上，机器出现问题未能第一时间解决。1.工程部针对上述问题，内部进行加强，努力完善解决上述问题，争取完善图纸与文件争取在文件和图纸上面，不给生产没有做好找理由。2.生产部针对上述问题应及时反馈给工程部，目前很多问题不是该机器，该文件第一次使用未见生产反馈问题，几次以后再反映问题。
针对上述问题工程部：1.工程部日常工作需加强，2.工程部需增加人员：（1）工艺员主要从事解决生产装配，线束，样机制作及工艺等，以及配合品质部工作（目前打算由刘波担任，此人担任足够胜任。同时针对他希望上级公正对待，此人在生产过程中很多问题是他解决，很多问题是他发现的。希望以后上级能多问是谁发现的是谁解决的）
(2)技术员主要从事按工程师要求检查和实验市场反映不稳定机型，生产过程中反映的问题，协助品质部检查抽检各机型，协助工程师改善机器性能，新原器件实验。
（3）调试人员日常工作需生产安排，但各人员工作岗位安排以及新进人员应由工程部考核安排。不然试问日后工作能不出现问题吗？（目前我司调试人员没有一个能看的懂原理图，别的公司调试人员跳槽可以做助理工程师，他们出来的产品小问题能不比我们少吗？）生产部：1加强对生产一线人员要求，必须严格作业。2.发现问题及时反馈给工程部，不能有不是自己部门的问题，明知故犯。3.机器维修时必须清理机器内的杂物，出厂时必须加强检验。一些严重问题必须通知工程部。
三． 机器一致性差，产品小问题多主要为1.工程部没有监督生产到位，2.生产自身在小问题上没有判别能力或明知道只为减少自身麻烦让步放行。3.缺少品质部把关。4.我们认识可能有误，我们在生产过程中出现问题应该从我们现有部门中去找。品质是生产出来的，不是检验出来的，我们要先提前给各部门预防，品质部是帮助我们发现问题的，责任永远是我们自己的。
针对我们目前产品一致性差，小问题多建议成立品质部：1.新招品质部经理（此人最好在焊机行业做过，有过品质部经验，如无合适人员建议招有过品质部管理经验的，在中小企业呆过。坚决不用在大型企业有个品质管理经验或懂焊机没有做过品质管理的。因为焊机焊行相对其他行业，管理是最不规范的一类，大型企业的我们无法配合他的工作，他也很难适应）2.新招来料检测员iqc ：1.日常工作检验我们外购器件，2.负责制板车间日常巡检。（此人只需要在电子厂做过或有电子基础也可让步接受）
3.新招制成检验ipqc:1负责线束巡查，2.负责整个装配巡查。（此人最好在焊机厂做过，如做过制成检验也可让步接受。此岗位要求动手能力强，做事细心，肯吃苦。）
4.新招入库检验和出厂检验oqc：1.入库机器进行安装，性能检测，2.针对出货的机器提前检验，合格后才能发货。（此人必须懂焊机，必须肯吃苦，做事细心。）四． 针对1.产品质量不稳定，2.产品一致性差，3.产品细节小问题多等。建议生产部：1.稳定生产员工，2.加强上岗和现场培训（生产部的90%的培训生产完全有能力自行解决如自行解决不了可请求其他部门协助）3.每天早会应告知生产线员工今天的任务，力求每天每人的平均产量都在突破，4记录每天的错误，第二天早会告之本组人员从而达到品质意识提高。5加强内部检验和小组末位检验能力。6.无条件配合工程部和品质部工作，有意见可以提但必须先完成品质部和工程部要求做的事。（请上级领导注意不是部门平等的问题，是部门工作性质问题。）五． 给仓库建议：1严格按配料清单配料（经常有配料清单用了几次才反映配料清单有问题，配料过程中发现有疑问必须找工程部确认，严禁不是自己部门问题漠不关心）2配料过程中必须仔细，各型号元器件不能弄混，3外发配件必须仔细勿发错发少。（外发元器件必须送由生产部调试后方可外放）六． 给采购建议：1.更换元器件厂家必须要求厂家先寄样品交由工程部确认。
2.一些我们货源和质量比较稳定的元器件，新厂家推销产品没有价格优势，建议不让其来我司面谈，我们不能抱着试试看，反正样品不需要钱。这会浪费工程部很多时间，一接待那次不需要将近一个小时，新样品还需要繁琐的测试，还有厂家后续肯定会再来。后续还会导致工程部找其申请其他型号产品元器件不好申请。
3.积极寻找同一元器件其他公司较便宜的元器件交由工程部确认。
质量改善报告篇五
-——何水阳
世界上没有完美的事物，同样也没有完美无缺的产品，任何产品都应该精益求精，因此质量改善的过程永无止境。
提升产品质量，首先要有正确的质量观，必须正视质量问题的客观存在。所有的产品和解决方案都有一定的品质提升的空间；即使在这个环境没有问题，但也难保在其它的环境同样没有问题。因此，我们需要不断的去发现质量问题，直面质量问题，面对质量问题时不是忙着为自己以往的过失找理由开脱，而是为能够尽早的弥补自己的过失而感到高兴，能够为质量上一个台阶而感到高兴。盲目乐观的相信自己的产品可以做到99.9%的可靠性是一种自欺欺人，应该用严谨的态度去正视质量问题的客观存在，并以消灭问题为快乐。在质量工作中，一旦回避质量问题的客观存在，质量工作就变得很困难，一旦正视质量问题，质量工作就会变得容易开展。怎样判断一个企业的可持续发展呢？一个企业能够不断发现自身存在的问题，并且乐观积极的去面对和解决，那么这个企业就具备可持续成长的内因。同理，一个能够不断发现并暴露自身产品质量问题的团队，并乐观积极的去面对和解决，那么这个团队就具备了推出精益求精的产品的内动力。一切问题的出现，背后都潜藏着较深的文化因素，严重的质量问题往往出现于持续的对质量漠视之后。当丰田汽车的质量享誉全球的时候，往往也是丰田员工相信自身产品没质量问题之时，这个时候真正的危机就开始显露。
质量问题，可能仅仅是因为自己的产品质量问题暂时比其它竞争对手的产品质量问题少一些。把有质量问题的产品和解决方案交付给客户，其实是在商业项目成功的同时，欠下了一笔债，无论是从公司财务的角度讲，还是从公司品牌提升的角度讲，这笔债在后面一定是要还的，而且肯定是连本带利的还。发现问题是好事，我们将减少一个在未来产生重大损失的隐患。问题要早发现早解决。问题发现越早，改正越早，企业的损失越小。发现问题的问题如果不报告，不解决，而是掩盖问题，就好像借高利贷，隐瞒的时间越长，后面的代价越高。丰田汽车就是在隐瞒和延迟解决问题中让消费者对它的看法从“个别事件”变成“质量全面失控”，以致35年建立的品牌形象严重受损。企业的销售也从全球第一的霸主地位被通用所取代，因此，在问题显露之后，我们一定要有解决质量问题的紧迫感，早一步解决，就是进步；晚一步解决，就有可能酿成危机。不能抱有侥幸心理。
意识到质量问题的长期客观存在，意识到直面和解决质量问题就是企业可持续成长的必经之路，意识到解决质量问题的紧迫性，我们就会意识到企业对质量的改善一定是永无止境的。但仅有意识是不够的，几乎所有的人和企业都明白一个道理，只喊口号解决不了实际质量问题，那是空话，必须要有严谨而科学的质量流程和制度，坚持主动的质量管理态度，就会在日积月累的工作中创造出精益求精的产品和解决方案。
解决方案不会差到哪里去，却无法创造卓越。质量提升之所以困难，就是因为组织、制度和流程都是死的，唯有注入人的主动性，才能发挥巨大的效力。在流程制度的基础上，员工要有责任心和标准化的意识，做好本工序，检查上工序，服务下工序，提供没有质量问题的零件作为终极目标，当遇到质量问题时，主动寻找原因；如果是自身环节的原因，不推卸责任，不推诿扯皮，主动担当，主动解决问题；是其他环节的原因，也主动帮助解决问题；甚至从工作方法上不断改进，提升产品质量。这就是主动的质量管理。
毛泽东说过：实践是检验真理的唯一标准，同理实践是检验产品质量的唯一方法。借助团队的力量，不断积累应用场景、测试实例的经验，尽可能全面的进行测试，才能使产品在不同国家、不同行业、不同场景下都能够保证稳定的产品质量。不犯错是不可能的，产品没有质量问题也是不可能的，重要的是不重复犯错。我相信，只要坚持不懈，不投机取巧，用穷举的方法经过测试的产品一定有质量保证，绝不能凭空想象想当然。好比房屋，只要不是盖的歪歪斜斜，基本上应该能够站直几十年不会垮。但是遇到地震这样的严重自然灾害的时候，只有坚固的房子才能够屹立不倒，这才是合格的、质量可靠的产品。在一个气候温暖的地方提供的产品，也要能够经受低温的考验；在机房安装的局用设备，也要具备良好的抗干扰、抗静电、抗交变湿热的能力„„断不能认为某个地区地震几率小、气候温暖，或者局用设备机房环境好，就掉以轻心，必须做到万无一失。我们的优势就在于服务的用户多，不同行业、不同场景、不同规模，应用场景极其丰富，这使得我们公司能够积累尽可能全面的测试用例。经过大规模的实践验证和全国质量协会认证，神龙汽车具备提供高品质产品的能力。
和纠正，这是偶尔的质量控制行为，并不是质量文化。真正的质量文化，质量改善应该成为所有员工的例行工作，深入每个人的内心。漠视问题的存在，被动的质量管理，心存侥幸心里，办事拖拉不及时解决问题，不能将质量放在心里时时处处把好质量关，这样的心态是我们公司的质量毒瘤，必须坚决去除。这就要求我们要时时提醒自己：质量是企业的生命。
难与易，转念间。正确的质量观，科学组织、制度和流程，持续的质量投入，具备主动质量文化的员工，这一切将保障质量改善的工作融入到日常工作的点点滴滴，我们就能用这些点点滴滴实现产品的精益求精，积累公司的核心竞争力，为客户持续提供更高品质的产品和解决方案。
质量改善报告篇六
一、现状
（一）基础资料不完善
清单不规范，无清晣的层次及物料标准用料,特别是原材料用量，pmc不能清晰准确的制订《物料需求计划》，及监控车间的物料使用和损耗情况.（当务之急）
（当务之急）
行编的，不够专业，且只有pmc在用，不能达到资源、资讯共享。导致各部门效率低下，准确率不高，严重影响工作效率及准确率；（当务之急）
(二)pmc计划不完善
是否已下采购单，采购了多少物料。无法有效的控制库存；（需要bom资料完善后）
有处理，无法打单扣数，导致库存帐目扣数滞后，不准确。
6.物控员没有对库存的呆滞物料经常性处理。
（三）仓库管理不完善
1.仓库仅做手工帐，系统帐是由pmc负责的，重复工作，系统与仓库帐没有连系起来。
2.没有导入编码管理，有的物料是一个物多码，有的是一码多物。不利于库存管理,会产生呆料。
3.仓管员专业技能不够，对于所管物料不清楚，找个物料也要花好长时间，有时还是物料员告诉仓管员。
料。
卡的相符率很低。
6.没有按先进先出的原则发货.7.车间不良品退货不及时，导致库存数据不准确。
8.仓管理人手不足，导致物料管理不善，帐物卡相符率太低。
的工作不到位、车间不按流程领料，仓管员的随意性，是目前仓库混乱的主要原因。
二、改善建议：
(一)完善基础资料：
1.公司导入编码管理，产品物料、半制品编码、产品编码统一由工程部编制，并组织人员将基础信息（编码、规格、图号、单位、物料属性、供应商信息、保管仓位……录入系统；（急）
标准用量及损耗，自制外购清晰标示。输入系统，资源共享受，用系统进行管理；（急）
3.完善自制产品（包括成品、半制品）工艺流程、图纸、标准工时；（急）
4.完善生产作业指导书及统一包装要求；
由三人减为两人，抽调一人转为pc；
2.建议统计员划入车间编制，职能清晰；
3.细化pc的生产计划,一个pc负责焊
进物料的配套交货，令生产更顺畅；
率；
依据《生产计划》提前打好领料单，并跟催生产物料，处理物料品质异常；
随时监控物料交货情况，监控库存水平,每月处理呆滞物料避免库存积压；
监控车间/采购及时退不良品，及时补料，避免影响生产及出货；
每周/月统计《采购准交率》、《车间损耗率》、《呆滞物料明细》；
14.建议目前由pmc自行编编码、入bom单转由工程部统一负责；
（三）货仓的整改建议:
1.公司清晰划定货仓摆放货物料区域，货仓按区域统一规划，整理整顿；
放，减少因叉车忙而影响生产或备料的情况发生；
摆放到指定区域，仓管员对于管辖区或的6s负责；
7.来料不良品，要及时退供应商；
（四）采购部的建议：
库存压力；（pmc走上正轨后）；
质量改善报告篇七
一、提高产能方面
1． 改进气动测试治具（提高产能）
现状：产品测试前后，都是用手拿天线接头与产品接口进行插拔，影响生产效率。特别是调试工站，一手拿着镊子，一手拿着天线，插拔都不是很顺手。
建议：
方案一：从侧边安装一个气动插拔的装置，与正面气动装置同步。
气动顶针进行测试，取时稍朝左边推一下即可。
这两个方法都可提高效率，只是第一种更佳，但成本会高一些。
2． 考量线圈的电感量规格
现状：调试人员要通过大幅度的拔动线圈才能达到效果。
建议：评估适当减少相应线圈的电感量参数，使线圈稍加调整或不调整即可达到要求。
二、提高品质方面
1．让修理员工走出维修圈
现状：由于修理是计件，员工忙于修理，对一些常见的、反复出现的不良没有及时反馈给产线相应的作业人员。反过来说，前段出很多易处理的不良，修理心里更乐意接收，谈不上主动上线去纠正作业员工的操作手法。
建议：由计件改为计时，让他们每修一台不良品都要有简单的分析，并做好记录。同类不良反复出现时，如果是工艺原因，应主动走上产线通知线长加强预防，如果是元件不良或设计缺陷，应主动将信息反馈至iqc或研发部，以便从源头消除不良隐患。
2． 培养员工一种互检的观念
现状：员工只对自己负责的项目进行自检
建议：培养员工以主人翁的态度积极投入工作，自己的本职工作相当于一个微型公司，要学会将前道工序当作自己的供应商，且要求你的供应商交给你的都是合格的产品。将后道工序当作客户，保证交给客户的也是合格品。
3． 加强回流焊前的修正及补件工站的检查力度（提高产品直通率）
现状：修正力度不足，许多元件过炉后还是出现浮高的现象。修理站发现很多不良的原因就是元件歪斜造成的脚未完全插透pcb板而形成的假焊。
建议：将其点锡膏动作，交由前面压合铁框的工序完成。保证其有足够的时间去完成修正动作。按照修理报表，把属于该工序工作不到位造成的不良作为对该工序的考核依据。
同时iqc应加强线圈两脚间距的管控，尽量避免出现元件装板后压下仍有弹起的现象。
三、环境管理方面
1．环境管理体系
现状：目前尚未完全建立，而客户已开始有这方面的要求。（如三星）建议：二阶文件会尽快完成，后续是三阶文件的制作和实施。
2． 增加点胶工站的抽风装置
现状：二楼车间点胶段化学气味很浓，不利于人的身体健康。
建议：增加一个简单的抽风排气装置（一个排气扇和一条可伸缩的套管即可）
四、企业方化方面
1．培养员工的归属感
现状：人力资源严重不足
可以增加团队合作精神的有意义的活动，给他们定期培训，让他们能感觉到这就是人生的一所大学，能成就他们日后升迁理想。
2． 教育员工把本职工作当作自己的事业来经营。
出力”的员工应予以淘汰。
以上是本人个人建议，请您审阅！
聂飞革 2011.1.24
质量改善报告篇八
从1981年第一家专业物业公司——深圳市物理有限公司成立起，预示着物业管正式在国内起步，经过30多年来的成长、进步，物业管理由陌生到熟悉，由城市到城郊、乃至新农村，在祖国大地上也差不多遍地开花了。科学技术就是生产力，科学技术、科技产品在物业服务中的应用与推广，促进了物业服务品牌的提升，也是物业服务企业核心竞争立的本现。
一、标准体系与卓越绩效模式的推广，提升了服务品质
早年的物业管理，一直是围绕着“老三篇”一一维修、保洁与保安团团转，基本上都是事后处理的方式，随着iso9000质量管理体系的导入，物业管理服务不断走向标准化、规范化；而卓越绩效模式的推广，以顾客为关注焦点，赢得顾客满意与忠诚，使优秀的物业公司逐步走向卓越。
iso9000质量管理体系基于质量管理的八项原则，运用过程方法和pdca模式，是企业建立规范化、标准化管理体系的最基础的工具，为企业的经营管理构建了最基本的平台。
卓越绩效模式则是基于11项核心价值观，从六个过程(领导、战略、顾客与市场、测量分析和知识管理、员工和工作过程)与结果共七个类目进行分析诊断，倡导顾客契合与员工契合，平衡五方(股东、顾客、员工、合作伙伴和社会)利益，通过与标杆和竞争对手的比较，对企业的经营管理进行综合评价，评判出企业所处的管理水平，是企业管理成熟度的评价工具。
理体系和ohsasl8001职业健康体系的认证，关爱员工、爱护环境，履行企业的社会责任。
更为突出的是，在物业管理行业，深圳已涌现了一批领军企业推行卓越绩效模式：如中航物业、中海物业公司一直在引领行业的发展，他们已于2007年分别获得了福田区、罗湖区的区长质量奖，紧接着科技园物业公司于2010年获得了南山区政府质量奖，万科、长城、深业、龙城、万厦和赛格等物业公司均已导入卓越绩效模式。从结果来看，不管是深圳地区还是在全国范围内，他们的综合实力排名总是名列前茅，而业户对他们的评价则是有口皆碑了，现在，卓越绩效模式已逐渐在行业内显露其不凡的影响力。
二、智能化产品的升级换代，提升了服务品质
过去物业区域内的安全防范总是防不胜防，还要靠大量的人力、物力，技防产品的应用与升级，不断地将劳动力从繁杂而重复的劳动中解脱出来，提高了工作效率，改善了服务水准。
首先看看安防功能，封闭式的小区第一道是周界防范，从防毒刺到红外对射，再到电子围栏，稳定性与可靠性不断提高；第二道是门禁控制，最初使用的是钥匙把控，或者大堂门岗的24小时值班服务，前者容易复制、丢失，使用不方便，后者大大增加了物业公司的成本开支，后来采用了智能卡控制和可视对讲系统，而后又推出了指纹、声音、视网膜识别技术，不但提高了安全级别，还提高了工作效率；第三道是人防的巡查，在技防控制的基础上，对盲点或隐蔽区域辅以人工巡查，而人工巡查也配置了智能化产品如巡更器。上述的各道防线与小区的监控设备组建了物业安防控制网，而物联网技术将他们又推向一个新的高潮，让业户感受到无人常在而又无处不在的隐性服务。过去的大堂门岗不再是简单的“保安全”，而是高档服务特质的“礼宾服务”了。
再看看家居智能，槽上楼下通个视频电话自然比用钥匙开门显得高级，而 无线遥控室内布设的智能家居，随时让业主享受舒适的环境，足不出户可以满足顾客需求，髓时实现个人愿望。
智能化产品不仅仅改变了“人”的生活，无论是从效率还是效益，从居住价值还是投资价值，都实现了保值增值，更是提升了物业服务的品质。
三、物业管理信息化建设控制了品质的波动，并促进品质提升
产品的投入将信息系统建设推向高潮。
ipad，是时代潮流的佼佼者，应用在物业服务中，无疑是中海物业的大胆创新，将业主与物业公司交汇在一起，直观、形象、无差距地面对面沟通，赢得了业主的信任。
ipad只是企业信患化系统的一个终端，ipad的使用要以信息系统建设为前提，而非单打独斗或者孤胆英雄，因此，不管是硬件还是软件都是企业一笔不小的投资，所以它同时折射出了企业的内在实力。系统中储存着业主信息，保密与安全管理的水平是系统最基本的要求；基础数据和信息是企业长年累月沉淀的结果，而知识在员工、业主、合作伙伴间分享才能真正发挥它们应有的效用；标准化的流程设计只是体现了新手与熟手的工作效率，但不会产生差错，这一点对于具有不可复制和一次交付特性的服务产品来说，意味着趋向于“零缺陷”了，这就是品质水平。
手持ipad、身处长春的维修工，将设备故障现场的相关数据上传到系统中，另一端，远在深圳的技术专家通分析，将处置方案回馈给当事人，使得故障及时排除，突破了地域技术差异化的限制；手持ipad的上门服务人员，处理完工作任务，业主即可在此设备上实时输入对服务质量的评价，在员工返回的途中着接到另一项需求，则可以就近处理，节省了时间，提高了效率。
虽然ipad不是万能的，但企业的信息化建设水平将成为市场竞争中颇具时代特色的一种核心竞争力。
时代的脉搏不会因为你我的衰老而，停止跳动，在科学技术日新月异的今天，希望在市场竞争中占有一席之地，保持基业长青的组织，“品质”将是惟一的衡量标准，而科学技术则是它的关键保障。同样，科学技术促进物业服务的品质提升。
质量改善报告篇九
一、人员
1、人员培训
现有生产课人员流动率较大，作业熟手相对较少，应加强对新进员工及老员工各方面的培训。要实行生产制程中的自主性管理，人员素质起到了一个至关重要的作用。1）产品知识培训，公司新、老员工，包括管理层对公司产品都没有一个全面的认识。对公司产品的性能及产品结构均没有足够的了解。
1）公司产品知识教材的编写，把公司的产品分类，根据每个类别的产品特点编写教材（需要开发部门的支持），教材的编写依据是公司的技术文件，教材中要提到各种产品依据的行业标准以及相关的一些要求。（责任部门：研发课、生技课）2）培训方式采用部门内部教材培训（集中授课）、邀请研发课（或生技课）工程师对员工做培训（集中授课）、针对每一类型的产品以图片或实物的形式进行。产品的知识培训要长期进行，最终达到部门员工对公司所有产品性能、作用熟悉，并且由此知道可能影响产品质量的材料因素和操作因素，从而达到质量控制的目的。（责任部门：研发部、生技部）
2）公司与生产相关的作业流程的培训
在生产过程中，操作员和基层管理对生产各个环节或与相关部门的工作不知怎样去进行开展和配合。完善与生产相关的作业流程，作业规范化、标准化，有利于各班组、各部门间的工作衔接。（责任部门：生产课）
3）作业技能
相对生产过程的各个工站（如制线班：剪线、剥线、焊插针、沾锡、成型、检验；装配线：壳料装配、按键装配、打螺丝、焊线、焊分立元件、焊贴片件、修补焊、外观检验、电气检验等等工站）均进行作业技能、作业标准、常见不良及分析解决的培训，并建立文本及电子培训资料，以利于后期的员工培训及培训资料的补充完善。
（责任部门：生技课）
4）品质培训
提升生产及品质部员工的品质意识及品质分析能力，增强生产现场操作员、检验员及基层管理人员的现场分析解决问题的能力。提升员工的品质意识，iso9001质量管理体系中有“八项质量管理原则”，其中第三项原则就是“全员参与”。只有所有的员工都投入到质量管理中去，公司的质量才能上一个层次，如果违背了这个原则，质量管理变成了品质部门的事情，那么所提倡的“产品品质”就会变成一句空话，质量控制也最终会走向失败。因此对全体员工的质量意识培训非常重要。a、培训教材的编写（责任部门：品质课）
质量管理教材由质量预防（品质控制计划）、现场质量管理控制、影响质量的数据收集、统计分析、问题的处理方法、质量控制的手法等组成。b、公司质量管理思想主题培训（责任部门：品质课）
给公司的员工灌输质量管理思想，根据产品的实际情况阐明公司对质量的要求，让所有的员工了解公司产品在国际上的定位，以及公司在品质方面所追求的目标。
c、部门作业流程培训（三级文件）（责任部门：生产课、品质课）
以质量体系三级文件作为教材对员工做培训，让所有的员工了解工作的流程，严格按照公司的流程作业，这样可以减少因为人的因素造成的生产异常。d、质量计划培训（责任部门：品质课）
e、产品qc工程图的培训（责任部门：生技课、品质课）
f、现场环境管理培训（8s）（责任部门：生产课 完成时间：3月份）g、现场质量控制培训（责任部门：生产课、品质课）h、不合格品的控制（责任部门：生产课、品质课）
编制《不合格品的控制》教材并培训，让所有的员工了解异常产生的途径，不良原因的基本分析手法及不合格品的隔离、标识、处理。
在生产中，应尽力完善生产基层及操作员工的自主作业能力，采取激励机制，促使员工自动自发地对本工位工序进行优化，提升产能和品质效益。如：动作研究、工作简化法等等。（责任部门：生技课、生产课）
2、激励和监督机制 1）技能卡
对每位员工建立技能卡，生产课、品质课、生技课协同建立各个岗位技能的培训教材及考核标准（作业技能、生产效率量化的数据、品质效益量化的数据、本岗位常见不良及分析解决）。经员工申请考核合格者，由责任部门在“技能卡”上加盖印章，给予相对应的技能工资（或补贴）。所掌握的作业技能越多，所能获得的技能工资（或补贴）就越高，激发员工的上进心及自主自发意识。
（责任部门：生技课、品质课、生产课）2)提案改善制度
要求检验员在《检验报表》背面书写各工位员工姓名，下班后，依据《拉修日报表》统计各工位员工的不良率，交予生产文员录入电脑，作为员工绩效、技能考核及制程巡检的监控依据。
（责任部门：生产课 完成时间：3月份）
对于质量检测，测试仪器是打仗的武器，产品合格性的验证是建立在仪器本身的合格以及操作人员对仪器正确使用的基础上的。因此公司建立一个适用的仪器检测程序，对仪器统一管理，这样对质量检测的监控、仪器的保养非常重要。
a、建立一个仪器实验室，制定实验室的管理制度，制定长期的仪器保养维护计划，配备仪器检测必要的一些设备。
节省成本。
c、培训教材的编写、归档。
d、基层检验员仪器操作使用的培训，仪器维护、点检的培训。e、仪器校验。
公司现有所有生产所用仪器设备均没有进行过内、外校。有些检测仪器在某些型号的产品不能进行有效的检测。建议品质课建立仪器设备内外校程序，定期对生产及品质检测所用仪器设备进行校准工作。（责任部门：品质课）
2）量化检测标准
在产品检测过程中，产品音小、音大、声音沙哑、变音等不良现象没有一个量化的标准。所有检验标准均凭检验员带主观性的工作经验进行判断。建议使用音频发生器及示波器，输入标准的正弦波音频信号进行检测。可量化的检测标准可提高检验判定的准确性及标准的一致性。（责任部门：生技课、品质课）
3）提高工装、治夹具的利用率
在生产过程中，进行规范化及标准化作业的基本依据，是加强工装、治夹具的利用率。既可以提高员工作业速度，又可以规范作业标准。
如：在生产jh-302 三星产品时，对一些辅料的加工用治具进行，可避免一部份不良品的产生。（责任部门：生技课）
三、物料管理 1）供应商的管理
在生产中，特采、现场拣用及现场加工物料过多，严重影响生产进度及产品品质。进料检验是质量控制的第一道关口，只有把进料的质量控制好，才能保证后续正常生产，越早发现问题，损失最小。因此加强供应商的管理，和供应商建立一种良好的合作关系特别重要。
a、供应商考核制度的优化和完善
建议生技课和品质课介入供应商管理。对主要供应商进行考察，了解物料的加工情况，了解供应商的质量保证能力，签订相关的质量协议。签定协议的目的是提升供应商对质量的重视程度、平时处理质量问题的响应速度、以及为质量问题对公司造成损失时提供索赔的依据。评估供应商的品质保证能力及制程控制能力。作为本公司供应链管理中的上流环节，可对供应商的品质及制程控制作出适当的辅导，提出可行性建议。并对可行性建议的实施进行实时跟进。c、月度考核、品质例会。
对供应商来料情况，生产质量状况进行考核，保证建立所有供应商的质量档案。每个月根据考核的结果召开品质会议，对不符合要求的供应商进行重新评估，发出8d报告，要求供应商整改，并对整改的效果进行跟踪。
（责任部门：采购课、生技课、品质课）
2）物料的来料及时性
在生产排程中，经常出现当日生产计划中，仍有物料未到位的情况发生。一旦物料到位，则紧急安排上线。生产线无法在投产前制作首件，导致上线后出现物料不良，需加工或拣用，甚至停线转拉。（责任部门：采购课）
3）首件的制作
生产课要根据生产排程对第二天应上线的产品制作首件，并及时送检。在产品上线前，发现在生产过程中可能出现的品质问题，进行生产预防性管理。（责任部门：生产课 完成时间：3月份）
四、制程控制和品质保证的方法
1）作业指导书的完整性、可行性、适用性
作业指导书是指导生产现场作业的最基本文件，其完整性、可行性和适用性将会大大降低生产中的隐患。作业指导书应在产品量产后，有个逐渐改善更新的过程。（责任部门：生技课）
2）产品研发的部门参与
课长参加的研发课例会。在例会上各部门应就本部在此项产品投产后可能出现的问题提出合理化的建议，争取在产品研发阶段减少后期生产所存在的隐患。
现已定型之新产品，在未进行试产前，各部门应组织进行试装。在试装过程中，生产课指出在生产中可能存在的问题；品质课指出在检验过程中可能存在的问题，及与研发课共同确认产品检验标准；采购部确认材料的通用性，及特殊材料的采购周期等。争取在试产前，解决一些潜在的问题。
(责任部门：研发课)3）工序优化
产品定型量产稳定后，在员工进行自主性管理的基础上，pie协同拉线管理运用ie手法进行工序优化。根据员工的作业熟悉程度，精简人员，提升效率。
（责任部门：生技课、生产课）4）物品摆放与产品防护
公司现有产品线材使用较多。生产排拉出现拉线不平衡出现堆机，未进行规范摆放。线材间的相互拉扯会影响到生产效率和产品品质。
生产课将强制各生产单位跟点下线，防止生产过程中的人为堆机。在出现堆机情况时，用周转盒进行规范化摆放，减少因线材拉扯造成的品质不良。
（责任部门：生产课 完成时间：3月份）5）不良品的标识、隔离和处理
员工在作业过程中，自检力度不够。一方面因对产品的品质要求不明确（加强员工品质标准培训）；另一方面员工的品质意识不够。
生产线对于不合格品的控制存在极大的不足。生产课在加强员工品质培训的同时，每个工位配备一个红色“不良品胶盒”，摆放于拉线上方的台面。各工位自检出的不良品放于“不良品胶盒”内，复检出的不良品打回上道工序。完善不合格品的标识、隔离。各生产单位全能工随时对各工位的不合格品进行处理。
（责任部门：生产课 完成时间：3月份）
6）产品品质保证流程制度
根据每类产品的特点，编写品质保证作业指导、产品检验标准，制定产品生产的qc工程图。工程图上明确产品在生产过程中的品质控制点，要求生产部门对品质控制点进行监控，ipqc在巡检是按照qc工程图的要求对各个工位进行品质稽查，预防不合格品的产生。
（责任部门：品质课）
7）产品可靠性实验
公司的产品种类繁多。但是，有相当一部份产品从开发到现在的生产数量都不多，产品性能没有经过一个很好的优化，很多产品生产时总是会出现或多或少的问题。对于这样的产品，按照严格的要求来说是处于一种试产的阶段，这个阶段的产品的性能和可靠性存在一定的问题。在实际生产中，要求质量管理人员必须对产品做最基本的可靠性实验和极限性实验：例如开关实验、高低温实验、跌落测试等。根据实际的场地环境情况，逐步完善产品可靠性实验的作业，尽量发现产品存在的问题，以协助工程师对产品设计进行优化，同时对产品的实验情况建立挡案，建立成熟产品的清单。
（责任部门：品质课）
8）品质考核制度
品质考核制度是对员工在品质方面所做工作的评价，可以促进员工对品质改善的积极性。当经过自己手做出的产品，它的品质好坏与自己的收入联系上时，不自觉的就会对自己的工作负责，对自己的质量负责。a、品质考核制度的制定。
制度的对象主要是基层员工，通过对工作质量、产品质量的考核，以激发基层员工的工作热情，提高自身技能，促进公司产品质量得以稳步提高，同时为基层员工工资的计算提供部分依据。制度引导员工关心产品的质量，达成质量目标，满足客户的需求。鼓励员工在工作中主动发现问题，并实施质量压力传递，增强员工质量意识。制度制定的原则是公平、公正、合理 b、试运行阶段。
制定品质考核制度后，应进行一段时间的试运行阶段，以利于制度的补充及完善。
c、品质考核制度优化完善。
完善后的制度正式作为基层员工的品质考核制度执行。（责任部门：品质课、生产课）
9）生产课的例行工作
a、生产日例会
产课在每天下午16：00左右召开生产日例会，就当日生产计划完成情况，未达成原因分析、责任划分、次日生产计划的确认、人员调配、物料状况、生产中可能存在的潜在问题进行分析，提出预防措施，减少制程异常的发生。
（责任部门：生产课 完成时间：3月份）b、生产周例会
生产课在每周末16：00分左右召开生产周例会。通报各生产单位的计划达成、生产效率、成品返工、品质状况、“8s”状况、人员出勤率等数据。总结本周工作中的不足，并作出分析，提出改善对策，并进行跟进。
（责任部门：生产课 完成时间：3月份）
五、作业环境和企业文化 1）“8s”管理
明朗、整洁的工作环境，不仅有利于生产中制程和品质的控制，对员工的工作情绪和工作心态亦有较大的影响。良好的8s管理，可以改善和提升企业形象，营造团队精神，减少浪费，保障品质，改善情绪，提高效率，节约成本。
生产课在对员工进行《现场管理规范》、《物品摆放和产品防护》、“8s”管理等方面进行系统培训，以多媒体图片的形式进行讲解、示范、点评和考核。
启用《“8s”现场稽核制度》，对现场“8s”的执行情况进行监督、维持和改善。
（责任部门：生产课 完成时间：3月份）2）企业文化
良好的工作氛围、人性化的管理模式、完善的激励机制、规范的提案改善制度，均可激发员工自动、自发、自主的工作热情，实现生产过程中的员工自主性管理。
(责任部门：管理部)
作成：
2008年3月10日
