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机械铺轨的工艺流程篇一
摘要 当前，随着市场经济的不断深化，使得各个企业之间的竞争也日益加大。而对于机械加工行业来说，提高机械加工表面质量能够在一定程度上提高企业的竞争力。然后，在机械加工中表面质量的影响因素是多方面的。基于这种情况，就需要技术工人在金属零件的生产制作加工过程中，尽力提高机械加工表面的质量，以提高产品的合格率。基于此，文章对影响机械加工表面质量的因素及措施进行分析，以期能够提供一个借鉴。
关键词：机械加工；表面质量；影响因素；措施
1.机械加工
机械加工：广义的机械加工就是指能用机械手段制造产品的过程；狭义的是用车床（lathe machine）、铣床（milling machine）、钻床（driling machine）、磨床（grinding machine）、冲压机、压铸机机等专用机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变制作零件的过程。
2.机械加工表面质量对产品性能的影响
表面质量对耐磨性的影响
对于刚刚加工好的零件表面粗糙度对于零件接触面积影响甚大，在刚刚使用阶段，接触的只是粗糙面的凸起，因此，接触的面积比理论上的接触面要小很多，由于接触面积的减小造成了峰部应力加大。然后在使用的过程中由于应力作用使得峰部被破坏，接触面产生变形以及弹性形变，这就是所谓的磨损，而且根据磨损的程度可以分为不同的磨损阶段，分别是：初期阶段、正常阶段和严重磨损阶段。从实际零件的生产加工来看，机械加工的表面粗糙度会给零件表面磨损造成很大的影响。在一般情况下，零件的磨损性和表面粗糙度值成正比，如果表面粗糙度值过低，其成品零件的磨损性也会比较好。这并不是说越是光滑的表面越好，在实际生产加工过程中，如果表面粗糙度值太低，就会使得附着在金属零件表面的油流失，在金属机械加工作业环境中，没有油或油较少的程度达不到相关要求，就会严重影响机械加工效果。适当的粗糙度对于零件的保养也是有好处的。因此，机械加工表面粗糙度值要合适，既不能过高，也不能过低，根据这种情况，需要给接触面的粗糙度设定一个比较科学合理的数值，该数值的大小与零件的工作情况密切相关。
另外，工作负荷和表面的硬化处理都会影响到零件的耐磨性。但是作冷作硬化处理时要注意不能将金属的组织变得太过疏松，否则容易出现金属脱落或者开裂现象。
表面质量对耐蚀性的影响
金属零件的腐蚀，通常和其所处的环境有关，比如，那些长时间暴露在腐蚀性介质中的金属机械零件，就很容易产生化学腐蚀或者电化学腐蚀。在金属机械零部件的粗糙表面的凹谷处，相较于其他位置，更容易促进那些腐蚀性介质的吸收，比如，暴露在酸性空气中的金属零件，会受到酸性气体的影响，进而发生一系列化学反应，严重时就会使得金属零件彻底报废。
表面质量对配合质量的影响
大多数机械零件的构成，包含好几种金属成分，有镁铝零件、铅锌零件等，在金属零件从原材料到制作成成品的过程中，需要对其配合质量进行合理的调整，以最终实现金属零件相关机械性能达到使用标准要求。而机械加工的表面粗糙度值，实际上也在机械加工环节发挥着重要作用，其值的大小对金属零件配合表面的配合质量有着很关键的影响作用，一般来说，在金属零件内部间隙的配合环节，一定要选择那些表面粗糙度值合适的材料，若是其粗糙度值太大，那么实际生产加工出来的零件就会有很大程度的自身内部磨损程度，并且金属部件的内部间隙会随着磨损程度的加大而继续扩大，最终就会导致金属零件的配合性质达不到相关技术标准。基于这种情况，在控制表面质量时，必须要根据金属部件配合质量的实际情况，合理控制其表面的粗糙度值。
3.机械加工表面质量的影响因素
切削加工
切削加工质量和效果对整个机械加工表面质量的影响是等多方面的。其中工件材料、刀具几何参数（主副偏角大小、刀尖圆弧半径）、切削方式、切削用量、液、切削时塑性变形等，都会影响机械加工表面质量。另外砂轮粒度、砂轮强度、磨削径向进给量等，也会影响表面机械产品加工质量。
表面层冷作硬化
当出现冷作硬化现象时，机械加工产品表面层会出现塑性变形，结构、质地发生变形、弯曲，切割时晶粒会发生滚动，甚至出现碎裂现象。进而会增加外层金属的坚度和韧度，导致金属的塑性变弱，物理、力学性质随之发生变化，给机械加工带来不利影响，影响机械加工表面质量。
表面层材料金相组织变化
切削热使被加工表面温度超过相变温度，金相组织会发生相应的变化，给机械加工带来不利影响。其主要的方式是回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤，当发生这种现象时，表层金属强度和硬度会出现降低的情况，同时还会出现残余应力，甚至还会引发微小裂缝现象，对机械表面粗糙度产生较大的不利影响。
表面层的残余应力
导致表面层残余应力发生的原因有以下几项：切削时表面金属层内出现塑性变形，增大表面金属比容；塑性变形只在表层金属当中产生，但表层金属比容增大，体积出现膨胀现象，进而引起残余应力发生；另外，切削时在整个切削区会产生大量的切削热；不同金相组织的密度、比容存在差异，当表面层金属金相组织发生变化，比容变化受到金属阻碍，引起残余应力发生。
4.提高机械加工表面质量的措施探讨
制定合理的工艺规程
要提高机械加工表面质量的首要和基础措施就是制定合理科学的工艺规程，这对于一系列的加工流程有着指导作用，所以，制定一套系统而科学的工艺流程是十分有必要的。在制定好工艺流程后，要充分发挥其指导作用，依据其中的科学方法进行加工。
选取合适的刀具
在金属零部件的切削加工过程中，刀具和金属零件在接触时由于摩擦力和切削力的作用，会产生大量的热量，在高温环境下，表面层金属的一些性能就会发生微妙的变化，其中比较敏感的就是物理机械性能会发生较大程度的变化，具体表现为表面层金属显微硬度的变化，还有比较严重的现象就是一些金属部件的金相组织也会发生相应的变化。基于这种情况，若想尽可能缩减残留的面积，在切削刀具的选择时，应该使用那些刀尖圆弧半径较大的，例如常见的较小的副偏角或合适的修光刃或宽刃精刨刀、精车刀等都是不错的选择。此外，在刀具的质量和品质方面一定要注意严格把关，要使用那些和工件材料适应性较好的刀具材料，尽可能减少那些磨损严重刀具的使用，以尽可能减小表面粗糙度。
工件材料方面
金相组织和材料的塑性对金属零件的表面粗糙度有着非常大的影响，若是塑性过大的材料，在切削加工之前可以通过正火处理以降低塑性，这类材料主要有低碳钢、低合金钢材料等。合格的工件材料必须要具备适宜的金相组织，像金属零件的基本状态、晶粒度大小及其分布状况等，都属于金相组织的范畴。在对机械零部件进行加工时，尤其是那些塑性材料的机械零部件，会在刀具的挤压作用下，产生塑性变形，再加上刀具还会产生迫使零件切屑与工件分离的撕裂作用，就会使得零部件表面粗糙度值增大。总体来说，金属工件材料的韧性越高，那么金属的塑性变形也就会越大，其结果就是加工表面更加粗糙。这就需要在金属零部件的加工时，一定要更具金属材料的特性，来设计合理科学的技术工艺方法，尽可能提高金属零件的表面质量。
切削条件方面
对于不同材料的金属零件，要根据不同材料的特性，选择适合的切削工艺。对于比较常见的塑性材料的切削时，最好的切削工艺是高速切削，使用这种技术，在高速切削过程中，能够最大程度的降低金属材料的切削变形，同时还可以有效阻止积屑瘤的出现，这种技术工艺下切削的金属零件，其表面粗糙度值往往较小。
切削液的选取
切削液的选择也是切削过程中的重要步骤，影响着机械加工表面的质量。切削液的合理与否关系到工件与刀具的摩擦度，合理的切削液可以通过改善此摩擦度来降低切削力和切削温度，这能够有效减轻刀具间的磨损，从而提高机械加工质量。
5.结束语
当前，随着科学技术的发展，对于机械加工表面质量的要求也在不断提高，从而使得整个机械设备的质量都得到了进一步的发展，由此也对整个机械产生了一个保护措施。所以，在实际工作中，应该认识质量的影响因素，严格把握相应的技术操作规范流程，注重实际工作经验总结。并且不断引进新技术、新材料，从而提高机械加工表面的质量，促进机械加工行业的发展。
参考文献：
机械铺轨的工艺流程篇二
随着当今社会的发展，钣金业也随之迅速发展，现在钣金涉及到各行各业，对于任何一个钣金件来说，它都有一定的加工过程，也就是所谓的工艺流程，要了解钣金加工流程，首先要知道钣金材料的选用。
一、材料的选用，钣金加一般用到的材料有冷轧板（spcc）、热轧
丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品
其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板spcc，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板shcc，材料t≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板secc、sgcc。secc电解板分n料、p料，n料主要不作表面处理，成本高，p料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（j11-a），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种
技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。
１．检查图面是否齐全。
２．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。３．装配关系，装配要求重点尺寸。
４．新旧版图面区别。
５．外文图的翻译。
６．表处代号转换。
７．图面问题反馈与处埋。
８．材料
９．品质要求与工艺要求
１０．正式发行图面，须加盖品质控制章。
三、展开注意事项，展开图是依据零件图（3d）展开的平面图（2d）
１．展开方式要合，要便利节省材料及加工性
２．合理选择问隙及包边方式，t=2.0以下问隙0.2，t=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）
３．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。
４．毛刺方向
５．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图
６．核对材质，板厚，以板厚公差
９．尺寸较多的地方要加放大图
１０．需喷涂保护地方须表示
四、钣金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不
相同，但总的不超过以下几点。
1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式
①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为
模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工
无孔无切角的条料或块料。
②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展
开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。
识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构
形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于
0.15。
④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其
平板的结构形状切割出来，同nc下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。
１．钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔
沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。
厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。
等，操作主要注意位置，方向性。
４．压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。
有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。
8、f=2.2、t=1.5、v=
10、f=2.7、t=2.0、v=
12、f=4.0
l 折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃）
l 铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模r（退火可避免裂纹）
l 折弯时注意事项：ⅰ图面，要求板材厚度，数量； ⅱ折弯方向
ⅲ折弯角度；ⅳ折弯尺寸；ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。
再折弯等工序。
６．焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体
①分类：a 熔化焊：氩弧焊、co2焊、气体焊、手工焊
b 压力焊：点焊、对焊、撞焊
c 钎焊：电铬焊、铜丝
②焊接方式：a co2气体保护焊
b 氩弧焊
c 点焊接等
d 机器人焊
焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说co2气体保护焊用于铁板类焊接；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。
④箭头线和接头
⑤焊接缺失及其预防措失
点焊：强度不够可打凸点，强加焊接面积
co2焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强
金属，如铝、铜、镁等。
⑥焊接变形原因：焊接前准备不足，需增加夹具
焊接治具不良改善工艺
焊接顺序不好
⑦焊接变形效正法：火焰效正法
振动法
锤击法
人工时效法
机械铺轨的工艺流程篇三
(1)根据零件的生产纲领决定生产类型
(2)分析零件加工的工艺性
(3)选择毛坯的种类和制造方法
(4)拟订工艺过程
(5)工序设计
(6)编制工艺文件。
拟定工艺路线时主要解决的问题有：
选定各加工表面的加工方法；
划分加工阶段；
合理安排各工序的先后顺序；
确定工序的集中和分散程度。
1)所选加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围要与加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相适应。
2)所选加工方法能确保加工面的几何尺寸精度、形状精度和表面相互位置精度的要求。
3)所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。
4）所选加工方法应与零件的结构形状、尺寸及工作情况相适应。
5)加工方法要与生产类型相适应，6)所选加工方法要与企业现有设备条件和工人技术水平相适应。
热处理工序安排
热处理的目的在于改变工件材料的性能和消除内应力。热处理的目的不同，热处理工序的内容及其在工艺过程中所安排的位置也不一样。
1)预备热处理：机加工前
2)改善机械性能热处理：精加工前
3)时效处理：粗加工前后
4)表面处理:最后
检查、检验工序:
①零件加工完毕之后；
②从一个车间转到另一个车间的前后；
③工时较长或重要的关键工序的前后。
去毛刺:切削加工之后
清洗工序:进入装配之前
淬火就是从高温加热奥氏体化然后快速冷却，组织转变成马氏体的过程。
调质就是转变成马氏体以后，再加热到一定温度，让它转变成回火索氏体的过程，由于回火温度不同，性能可以在一定范围调整。
一般调质都是指高温回火。
机械铺轨的工艺流程篇四
在当前制造业快速发展的形势下，机械加工工艺技术水平也在一直不断提升当中。自动化控制技术在当前机械加工工艺中的应用下，其可以为整个机械加工业提供一个更加有效的发展支持，让整体生产水平得到进一步的提升。自动化控制技术在当前机械加工中的应用，可以实现对当前机械加工行业发展的有效推动，并且对于当前新发展时期机械加工工艺面临新的需求进行更好的满足。
在机械加工生产的过程当中，自动化控制技术在具体应用上可以对于整体生产过程的效率和质量进行更好的提升。机械制造的过程较为繁杂，通过自动化控制技术的应用，其本身可以进一步的提升整体工作的开展质量，并且满足多方面的加工工艺方面的需求。自动化控制技术本身在应用上也能够满足工艺规程方面的需求。与此同时，机械加工的范围也在不断扩大当中，其本身也需要对于不同的材质进行相应的加工和制作。面对不同方面的工艺生产需求，我们应该对于相应的工艺设备进行合理的应用。为此方面的情况，通过自动化控制技术的应用，可以更好的满足实际机械加工工艺应用方面的需求，让整个机械加工活动的开展更加规范，同时也能够在减少人为干预、操作失误和事故的同时，提升整体生产效率，可谓是一举多得。
第一，质量方面的检查。对机械加工生产来说，质量方面的有效保障是整个机械加工制造中的一个核心的内容。在实际机械制造的过程当中，做好质量方面的控制，对于整个生产过程的管控来说，是一项非常重要的工作内容，如果质量出现问题，那么对于整个机械加工生产的各个环节，都有可能产生很大的影响。而在自动化控制技术应用的过程当中，其可以更加有效的对于实际加工制造中存在的各类质量问题进行及时的发现。例如，如果仪器显示数据不正常，那么极有可能出现了机械失误或者故障，相关工作人员可以结合自动化控制设备中所体现的参数进行相应的分析，并且通过及时查找故障原因，进行排除和检测解决，这样就会有效的保证后续生产的整体质量。
第二，plc控制技术的应用。plc控制技术是一种使用可编程控制器实现的控制技术，这种控制技术具有编程容易、抗干扰能力强、体积小以及可靠性高等优势，因此，plc技术能够在工业生产活动中发挥关键作用。为了更好的应用plc控制技术，我们必须合理的应用这些优势，实现现场总线融合、通信协议统一等，实现工业自动化。在采样输入阶段中，plc利用扫描设备读取输入的数据与状态，将这些信息存储在plc映像区内的控制单元中。在进入程序执行阶段后，存储的数据与状态信息就会刷新，对信息的正确性进行检查。在此后的两个阶段中，控制单元中的数据保持不变，而两者的时间差应在控制操作后保持不变。在程序执行阶段中，plc对用户程序进行自动扫描，确保用户程序已经被读取。在对用户程序进行扫描的过程中，需要按照固定的方式与顺序运行，获得运行结果。与此同时，还要完成本阶段运行结果与采样输入的核对，在二者相等的情况下，用于判断程序是否执行正确。结果输出是plc控制过程中的最终阶段，在这个阶段，需要对采样输入与程序执行两个阶段中输入控制单元的数据与状态进行刷新，通过控制电路驱动外部设备，使控制系统能够正常运行。本阶段运行结束后，就完成了一个plc控制周期。
第三，集成制造控制系统的应用。所谓的集成制造系统就是我们所说的计算机综合制造系统。在这一技术出现之前，机械制造的生产周期已经在计算机的辅助下开始了设计制造、工艺规划、测试以及质量控制等工序。虽然这些独立的辅助技术在每一行工作上都起到了优化生产成本的作用，但是因为其之间是相互独立的，所以并不能在短时间内实现降低生产成本提升生产效率和经济效益的目的。而计算机综合制造技术则实现了将原有独立的各个单项技术整合在一起，并建立统一的信息数据分享和数据模型平台，在确保各个单项之间有机协调的基础上，促进了机械产品生产效率的提高。其充分发挥了计算机、传感器、新型自动化以及管理理论的作用，实现对整个生产工序的全面控制，是一种促进劳动生产效率提高的有效手段。第四，动态的自动化控制管理。在当前信息化技术快速发展的形势下，自动化控制系统本身在具体应用上，也实现了一定层次的飞跃，让整个机械制造加工的过程得到更好的改进，并且可以能够适应不同的加工对象和生产任务进行相应的调整。在具体生产的过程当中，通过利用计算机作为整个自动化控制的核心，对生产过程当中的相关数据进行监测与管理，围绕生产的计划进行相应的调整。在实际生产的过程当中，可以围绕实际生产状况信息，做好相应的分析与检测之后，对后续的自动化生产行为进行自动化的调整，这样可以大幅度降低生产成本，同时也能够满足机械加工过程的控制效果，实现对加工生产过程的有效判断与预测。
首先，自动化控制技术的应用，可以让机械加工工艺本身具备更强的集成化水平。在具体机械加工的过程当中，通过自动化管控系统和信息处理系统的有效应用，实现了生产过程的全方位协调，整体制造过程具备更强的自动化水平，其可让整体生产效率得到更好提升的同时，也能够实现对机械加工过程的有效整合，提升了资源的配置能力。更好的集成化水平，意味着整体机械加工工艺精度的提升，这也为其机械加工工艺应用范围的扩大和功能方面的增加奠定了坚实的基础。其次，其也让机械加工工艺本身呈现智能化的发展。在当前新的发展时期下，智能化发展已经成为了机械制造行业技术发展的一个新的趋势。而通过自动化控制技术的应用，机械加工工艺技术本身也能够更好的呈现智能化的发展。通过对加工需求的有效满足，让其能够进一步对当前智能制造的需求进行更好满足。在当前智能化技术发展的形势下，自动化控制技术本身在应用上也能够实现更高程度的智能化发展，并且整体机械加工工艺也能够进一步地提升其自动化控制能力，满足更多行业的加工生产需求。最后，绿色化发展。在当前社会可持续发展理念推进下，自动化控制技术在机械加工中的应用上，可以让整个加工技术手段具备更强的清洁化水平，可以满足清洁生产方面的相关需求。在具体生产的过程当中，可以对于生产技术进行更好的整合与应用，在提升整体生产效率的同时，也能够对于物料的泄漏、流失等情况进行更好的规避，提升了整体生产过程的多方面效益。
总的来说，在当前新的发展形势下，自动化控制技术在机械加工工艺中的应用具有良好的优势，我们应该从更加科学的角度，对于自动化控制技术的特点进行充分分析，结合机械加工制造的具体需求进行相应的调整，最大限度的对自动化控制技术的应用价值进行展现，满足当前传统机械制造业转型发展的需求，为我国制造行业的发展奠定坚实的基础。
机械铺轨的工艺流程篇五
一丶名词解释
1.线性表面：是指该表面是由一条线（称为母线）沿着另一条线（称为导线）运动而形成的轨迹。母线和导线称为发生线。
2.切削层：在各种切削加工中，刀具相对工件沿进给运动方向每移动一个进给量或移动一个每齿进给量，一个刀齿正在切削的金属层称为切削层，也就是相邻两个过渡表面之间所夹着的一层金属。
3.自由切削：刀具在切削过程中如果只有一条直线切削刃参加切削工作，这种情况称为自由切削。
4.传动链：构成一个传动联系得一系列传动件。
5.砂轮的硬度丶组织： 指磨粒受外力作用下从砂轮表层脱落的难易程度; 指磨粒、结合剂与气孔三者之间的体积。
6.系统误差：当连续加工一批零件时，大小或方向始终保持不变或是按一定规律变化的误差。
7.原始误差：工艺系统的种种误差，是造成零件加工误差的根源，故称之为原始误差。
8.机械加工工艺过程：在机械产品的生产过程中，那些与原材料变成成品直接有关的过程。
9.机械加工工艺工序：一个（或一组）工人，在一个工作地点（或设备上），对一个（或同时n个）工件所连续完成的那一部分工艺过程。
10.机械加工工艺安装：指在一道工序中，工件经一次定位夹紧后所完成的那一部分工序内 容。
机械铺轨的工艺流程篇六
针对机械制造工艺课程设计的现状及存在的问题，进行了深入的分析和探讨，阐述了工艺课程设计教学方法改革的必要性；以提高学生创新能力和实践能力为目的，提出了工艺课程设计创新实践教学的模式；该模式较全面的改革了工艺课程设计所存在的问题，不仅将工艺课程设计贯穿到理论课的实践教学过程中，而且更重要的是学生根据设计结果完成产品的制作并应用到真正的生产中。该模式在很大程度上提高了学生的实践能力、动手能力和创新能力[1]。
工艺课程设计是机械制造专业的一门重要的实践课程，该课程具有较强的实践性和综合性。是把机械制图、金属材料与热处理、公差配合与技术测量、机械制造工艺等课程的理论知识与实践相结合的课程。通过本课程的安排，使学生运用所学知识分析问题与解决问题的能力得到提高，学生查阅资料的能力、计算的能力、设计的能力都得到了锻炼和提升，为他们以后的发展打下了实践上的基础。
工艺课程设计的内容长期以来都是零件的加工工艺规程的设计与工装夹具的设计，具有很强的专业性和实践性。由于课程设计长期以来不变的设计方法与教学模式，给课程设计带来很多弊端。本人长期从事机械制造工艺的教学和课程设计的指导工作，针对课程设计的教学模式和教学中存在的问题进行了分析和探讨并提出了创新的教学方法。
长期以来，工艺课程设计的任务，都是老师给出已知零件，学生设计其加工工艺规程，然后再按老师提出的要求设计某个加工面的某道工序的工艺装备，最后完成所有的工艺卡片的填写和夹具图纸的绘制。由于这些零件长期以来变化较少，学生往往按照以往的模式来完成设计任务，出现了很多问题。
（1）由于设计题目固定不变，其相应的指导书、资料、标准、手册也一应俱全，很多指导书已将设计过程规范化，程式化，学生按部就班地来完成设计，有的甚至拿往届学生设计的模板往下抄，只要改动一下尺寸数据即可。学生的思维受到限制，设计理念得不到发挥，在设计上也得不到创新。
（2）课程设计都是在理论教学完成以后才统一安排时间，布置题目进行设计的。时间是两周，在两周的时间内，学生又是设计零件加工工艺规程，又是进行工序尺寸和工时定额的计算，还要完成工装夹具的设计，时间紧，任务重。学习好的学生往是通宵达旦、加班加点才能完成设计，为了赶时间完成任务，学生来不及思考，来不及发挥，基本上是按照老师的要求按部就班地完成任务而已，课程设计的实践性并没有得到体现。
（3）课程设计的最终体现形式是一套工艺过程卡片、工序卡片和工装夹具的装配图纸与零件图。学生设计的夹具是否能满足生产的需要，设计的工艺规程是否能实现零件的使用要求？因为长期以来机械制造工艺课程设计的设计结果一直停留在设计阶段，学生设计的正确性、合理性、经济性无法得到验证，学生在设计中也无法体验成功的喜悦。
（1）课程设计的时间为两周，在这样短的时间内，学生即要完成零件工艺规程的设计，又要完成工装夹具的设计，要计算，又要做方案，还要完成图纸的绘制，学生感到难以招架。通过改革，我们把工艺课程设计里的零件的工艺规程的设计安排在课堂的实践课中进行，在讲完零件的工艺规程编制理论知识之后，安排实践环节，学生动手编制零件的工艺规程，该零件不是老师随意选的，而是实训基地加工制造的产品。学生在完成工艺规程编制之后，可以把学生带到实训车间[2]，参照实际的生产流程，找出自己设计的不足及创新之处。通过指导教师的督促和指导，及时改正不足之处，并分析创新之处所带来的经济效益的提高。通过这种方法，大大提高了学生设计的积极性和创造性。这样在课程设计未开始之前，学生已经完成了1/3的工作量，为课程设计的完成和对产品的改进与创新争取了大量的时间[3]。
（2）课程设计时具体做法是把学生几个人分成一组，每组学生完成零件所有加工工序的工装夹具的设计，即完成从装配图到零件图的一整套图纸的设计与绘制。在设计过程中，即要分工，也要合作，在这个过程中，体现了他们团队协作精神，也培养他们的团队合作意识。
（3）产品的制造：因为学生设计工艺规程的零件是实训基地的加工对象，设计的工装是生产这些产品时的夹具，这就使产品的最终制造成为可能。学生所有的设计任务完成之后，指导教师要严把质量关，审查图纸的合理性，正确性，经济性，然后把最优秀的设计推荐给实训车间，车间根据生产的需要组织并安排实践教师指导学生来完成产品的制造，最后真正把学生设计的工装夹具应用到实际生产中。
（1）院校内有生产型创新实训基地为本次创新提供了基础。
（2）工艺课程设计指导教师为具有企业实战经验的工程师，为学生产品的实现保驾护航。
（3）成本支出，学生产品制造的费用完全是实训基地生产加工的成本。
实践性教学，是高职院校教学中的重要环节，工艺课程设计教学方法的创新，较大程度地改变了传统的设计模式所存在的问题，最后通过产品的制造与应用，使学生在设计过程中能真正体现从理论到实践的结合，提高学生的实践能力和动手能力，有助于提高学生的综合素质和社会能力，增强他们的成就感，也提高了他们的职业能力。
[1]莫海军，黄华梁，除忠阳.机械设计课程设计教学方法改革与探索[j].装备制造技术，20xx（7）
[2]王翠芳.浅谈机械制造工艺基础[j].江西化工，20xx（4）
[3]倪森寿.机械制造工艺与工艺装备课程设计改革的实践与思考[j].无锡职教教师论坛，20xx（11）
机械铺轨的工艺流程篇七
：机械设计制造工艺及精密加工技术在现代化制造行业中占据着重要地位, 精密化的机械加工可以有效提高机械零件的尺寸精度和表面质量, 进而满足现代化机械生产的各种需求。论文分析了机械设计制造的概况, 介绍了精密化机械加工的种类和特点, 列举了几项精密加工技术在制造业中的应用, 点明了制造行业发展精密化加工的重要性。
随着科学技术的不断进步, 各种机械设备对于零件精度的要求越来越高, 同时伴随经济全球化的发展, 制造业的市场竞争日益激烈, 制造行业想要在市场中站稳脚步, 不断发展, 就必须提高自身产品的质量。大力发展现代化机械制造工艺精密化加工技术是提高机械加工产品质量的关键措施, 所以制造业要想在激烈的市场竞争中站稳脚跟, 提高市场竞争力, 就必须对精密加工技术展开深入的研究。
现阶段我国的机械设计制造工艺主要是通过机器设备采取切削、铣削、钻、磨等加工方式, 对零件毛坯进行加工, 最终使毛坯达到设计要求, 用于生产。传统的机器设备在控制零件尺寸精度以及整体质量方面还有所欠缺。随着现代化机械加工技术的发展, 更多先进的机械加工技术应用到机械制造当中, 其中精密化的机械加工技术可以有效提高机械零件的表面质量和尺寸精度。进行精密化机械加工技术研究就需要从机械制造设备方面入手, 只有不断改善机械设备的工作性能和设备自身的精度, 才能从根本上减少零件加工过程中的误差。此外, 现代化的机械加工设备还与电气控制技术完美融合, 电气控制代替人工控制, 也是提高机械加工精度的有效措施[1]。
纳米技术
纳米技术是融合了工程技术、物理学以及其他高新学科的现代化加工技术。随着我国现代化机械加工技术的发展, 我国的纳米技术也取得了一系列的成就, 比如现代的机械加工设备已经可以在硅片上加工出纳米级的线条, 这不仅有利于机械加工制造行业的发展同时对于我国信息技术、电子技术的发展也起到了积极作用, 利用纳米加工技术, 可以显着提高信息储备工作和电子产品加工与制造工作的质量。
超精密研磨技术
目前, 超精密研磨技术在各种集成电路板的加工制造中的应用比较广泛, 现代化的产品对于零件的加工精度要求非常高, 传统的研磨、抛光技术已经无法满足加工需求, 因此, 超精密的研磨加工技术应运而生。随着加工制造技术的不断发展, 超精密研磨技术也在不断优化与提高, 例如, 在如今的超精密加工技术中已经拓展出了一种弹性发射的加工技术, 应用原子级别的加工方式, 进一步提高了机械加工的精度, 推动了我国机械制造行业的发展[2]。
模具技术
机械制造行业的加工方式有很多种, 除了对零件直接进行机械加工之外, 还可以通过模具成型的方式完成零件的加工工作。目前, 许多电气设备中的关键零件都是通过模具加工的方式制造而成的, 为了提高零件的精度, 就需要对模具进行优化和改进, 提高模具的加工精度。通过精密化加工技术对模具的精度加以改进, 进而提高零件的尺寸精度与表面质量, 使设备的性能得到进一步的提高。
关联性
机械产品的制造过程不仅需要先进的生产制造技术还需要有科学、合理的制造工艺作为加工过程的技术指导, 因此, 机械设计制造工艺与精密化加工技术之间有着密切的关联性。机械加工工作是由加工技术和加工工艺结合之后完成的, 合理的加工工艺能够有效提高机械零件的精度和质量, 而先进的机械加工技术则是在更进一步地提高零件或产品的整体质量。
因此, 在实际的加工过程当中, 要注意两者之间的关联性, 结合精密化加工技术的特点制定出更加科学合理的加工工艺, 进而提高加工效率, 使制造企业快速发展[3]。
系统性
现代化的机械加工制造工作是一项系统性的工作, 例如产品的加工工艺、加工技术以及之后的销售、保养、检修工作, 都是紧紧围绕产品的精度要求和质量进行的。随着各行各业对于产品要求的不断提高, 为了减少产品制造过程中的误差, 现代化机械制造设备中逐渐融入了一些高科技的电子技术, 通过自动控制代替人工控制, 进而使整个机械制造的过程更加的系统化, 现代机械设计制造工艺与精密加工技术之间的关联性也得到了体现。在进行机械产品设计时, 需要不断促使技术完善, 保证整个生产过程的高效性。
全球性
经济全球化的进程不断深入, 我国制造行业不仅仅要在国内市场站稳脚步, 更重要的是不断开辟国际市场, 通过学习和引进国际上的先进机械制造技术, 提升我国制造业的技术水平, 最终迎合全球化的发展趋势。机械制造工艺及精密加工技术也包含着全球化的特点, 随着“工业”时代的到来, 世界各国都加大了对于制造业的研究力度, 我国的制造行业应该抓住这次机遇, 努力提高自己的制造水平, 最终在国际市场上占据不败之地。
超精密研磨技术
通过将超精密研磨技术与传统的研磨加工技术相比较, 可以发现, 超精密的研磨技术加工工序明显减少, 但加工质量却有了显着的提高, 超精密研磨技术主要是利用原子级的抛光硅片对零件进行加工, 省去了磨削、研磨以及抛光等加工过程, 可以一次性的完成对零件的加工, 有效缩短了加工时间, 提高了生产效率和生产质量。目前, 我国已经将超精密研磨技术应用在各个加工制造领域, 例如太阳能电池板、高清液晶显示器等, 极大程度地推进了我国高新技术产业的发展。
微细加工技术
现如今, 大多数的机械设备正朝着细微化、精细化的方向发展, 所以其内部零件的体积也在不断缩小, 变得更加精致, 传统的机械加工设备在生产大型机械零件的方面有明显的优势。大多数大型机械零件尺寸精度要求比较低, 所以对加工设备的要求也相对较低, 但是随着机械加工细微化的发展, 传统的加工设备已经无法顺利完成机械加工任务。细微化的机械零件主要用于高新产业当中, 所以对零件的精度要求非常高, 只有应用精密化的机械加工才可以生产出符合要求的机械零件。
随着我国政府对于现代化制造业的重视程度不断提高, 通过传统的机械加工技术与加工工艺生产出的机械零件已经无法满足人们对于产品质量和精度的要求, 只有大力发展新型的机械制造工艺和技术才能使我国的制造业不断发展, 创造更多的社会效益和经济效益。现代制造业在经营过程中, 只有学习先进的技术和经验, 不断将处于科学前沿的制造技术应用到实际生产中, 才能使企业更快的发展与进步, 最终实现“中国制造20xx”的战略目标。
参考文献
机械铺轨的工艺流程篇八
[摘 要]如今，我国的机械制造工业发展迅猛，传统的加工制造工艺已无法完全适应业界及市场的需求。本文阐述了金属机械加工制造工艺特点及分类、应用，并对金属机械加工制造工艺未来发展趋势进行了展望，以供参考。
[关键词]金属机械；加工制造；加工工艺；制造工艺
随着社会经济的发展，机械加工制造业也有了长足的进步。传统的金属机械加工制造工艺，逐渐向现代机械加工制造工艺和精密加工技术发展。目前，基于信息技术不断革新，国内的金属机械加工制造工艺越来越丰富，极大地提高了金属机械加工制造效率与质量，增强了国内金属机械加工制造业的市场竞争力。在此背景下，本文研究金属机械加工制造工艺，将具有重要的理论与现实意义。
第一，具有相关性。金属机械加工制造的核心技术是决定我国金属机械加工制造业发展最重要的因素之一。就目前来看，金属机械加工制造技术并不只是简单地局限在技术这一方面，像产品的开发、产品的设计等都是其重要的内容。并且这些内容之间具有一定的相关性，因此，如果它们中有一方面出了问题，其它方面势必会受到影响。
第二，具有体系性。一项工艺要想保持鲜活的生命力，必须要紧跟现代技术的发展潮流，从中汲取有益的内容。只要符合时代发展需要的技术才会在其相关的产品生产、销售领域被广泛的采用。除此之外，两者之间具有体系性，可以利用这个特点来进一步促进技术应用和发展。
金属机械加工制造的内容是生产加工相关的机械产品，其中较为重要的部分是相关机械零件的生产和装配。在整个生产过程中，应当确保生产产品的品质，并最大化地实现高效、高产、高品质、低污染的效果。在设计品质逐步改善的同时，也使现代金属机械加工制造水平有长足的发展，并逐步朝着高柔性、高精度、高效化的方向发展。同时，也代表着金属机械加工制造水平及产品品质等出现了非常显著的进步。在金属机械加工制造的生产过程中，所涉及的工艺技术主要为焊接技术。其中包含有气体保护焊接技术、埋弧焊接技术、搅拌摩擦焊接技术、螺柱焊接技术以及电阻焊接技术等。
（一）气体保护焊接技术
气体保护焊接技术是指采取电弧供热的方式，而将气体当成焊接过程中的保护介质。焊接操作时，由于电弧所产生的热量，使焊接物质的周围产生一定的气体保护介质，让熔池以及电弧能够和空气相隔离开来。这个保护层能加快物体的熔化，还能将电弧和空气进行隔离，把有害气体的影响降至最低。保护层气体的使用一般都是以二氧化碳为主，因为价格相对低廉，所以企业选择保护层气体时都会将其放在首位，不仅降低企业的成本，还能提高产品的利润。
（二）埋弧焊接技术
埋弧焊接技术是指电弧位于焊接层下方来完成焊接工作。其可以分为自动与半自动两个方法。采取自动埋弧焊接技术时，仅仅要求焊接小车将所需要的焊接材料运送至指定位置，并完成对焊接电弧的引动即可。但是，如果采用半自动埋弧焊接技术，不仅仅要求人工的运送所需的焊接材料，同时在焊接电弧的移动过程中也要进行人工的操作。因此，在这一过程中将会导致大量的人员及劳动力的占用，相对于自动埋弧焊接技术来说，过程较为烦琐且没有较好的经济性。现阶段，为了提升焊接工作的效率，大多数采用自动焊接的方法。
（三）搅拌摩擦焊接技术
这种工艺技术最早并不是应用在机械加工制造业中，而是飞机或者铁路的制造项目中。但随着技术的改进，其使用面变得越来越广，也日渐成熟。这种技术在进行焊接时，耗费的工艺材料较少，操作也较为简便。尤其是在焊接铝合金时，這种工艺的优点更加突出。
（四）螺柱焊接技术
将螺柱与被焊接材料的表面相接触，并接通一定的电弧，在电能发热的作用下，将接触位置融化，然后给予螺柱特定的压力，进而实现焊接。螺柱焊接技术又分为储能焊接方式与拉弧焊接方式。在一些焊缝相对浅的焊接工作中，多采取储能焊接方式。例如，焊接厚度较小的板面材料。对于焊接缝相对深的情况，则多使用拉弧焊接方式。由于以上的两种焊接工艺，均能避免漏洞问题的出现。因此，被大量的使用在现代金属机械加工制造生产中。
（五）电阻焊接技术
此焊接技术把所需焊接的对象，置于电源的正极与负极之间，并对被焊接物体通电。由于所要焊接的物质在整个电路中充当电阻的作用，因而会在其表面出现电热效应，而形成一定的热能，这些热能将所要焊接材料融化，让其和金属成为一体。采用电阻焊接技术时，可实现较高程度的自动化操作，并且焊缝的品质要好。在整个焊接过程中，没有污染物及噪音的产生，并且能大量的节约焊接时间。不过，电阻焊接技术所采用的焊接设备较为昂贵，在使用过程中维护相对困难。所以，电阻焊接技术大多数被应用在航空航天行业中。
（一）生产环节工艺管理环节
在金属机械产品制造中，生产工艺管理环节是必不可少的一部分，也是整个制造系统的核心部分，企业管理直接影响产品生产质量和生产效率，严格、有序的管理能提升生产产品质量，提高生产效率 ；反之，产品质量得不到保证而且生产效率低下。
（二）产品可靠性检测环节
在产品出厂前，对产品进行严格的质量检验可以提高产品的可靠性。及时检测出质量不合格的产品，找出生产过程中由设计因素、技术因素和其他因素引发的质量问题，可以从根本上提高产品出厂合格率。
（三）产品完工检测环节
产品完工、出厂前对产品进行全面检测有效保证出厂机械产品质量合格，对保证机械制造的工艺可靠性起重要意义。此环节需检测员按照相关技术标准，保持认真、负责的工作态度，对机械产品进行全面科学的评估。
（四）建立高效的研究体系
员工、工艺技术和机械设备等决定着机械产品的质量 ：员工专业技术水平影响机械设备的操作 ；工艺技术水平高低影响产品生产效率，决定产品档次 ；机械设备的可靠性影响产品质量。建立严格的制度、高效的研究体系才能最大程度保证工艺可靠性，使员工、工艺技术和机械设备三方面协调共进，促进机械制造工艺可靠性。
（五）建立严格的管理制度
严格的管理制度是企业强化金属机械生产管理环节的重要的手段。严格管理制度的制定，包括了科学的管理方式的实现，以及对金属机械加工工艺监督的加强。科学的管理方式的实现，应包含了对人员和设备的管理，以实现持续的加工工艺的提升。
现代金属机械加工制造工艺能够有效地促进金属机械加工制造领域高速、稳步的发展，是金属机械加工制造不断进步的动力来源。为更好地提高机械制造的工艺可靠性，企业应以质量第一效益第二的思想为核心，运用科学、先进的制造工艺，加强监测管理，严格把控各环节中存在的问题，同高校相关专业联盟，学习引进国外先进技术，积极提升机械制造工艺水准。
参考文献
