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时间就如同白驹过隙般的流逝，我们的工作与生活又进入新的阶段，为了今后更好的发展，写一份计划，为接下来的学习做准备吧！相信许多人会觉得计划很难写？以下我给大家整理了一些优质的计划书范文，希望对大家能够有所帮助。
制氢车间工作计划制氢车间主要设备结构篇一
1、装置运行的基本情况：
加氢装置自9月4日引氢、引油投料，9月5日23：23分产出合格柴油，截止9月18日共处理原料油17004吨，产精制柴油12858吨，精制石脑油2762吨，轻污油吨，装置液体收率；各类消耗：新鲜水吨，单耗吨/吨，蒸汽吨，单耗吨/吨，电耗726085kwh，单耗吨，燃料气247834nm3,单耗吨，氢气1799926nm3.单耗 nm3/吨。可分为三个阶段，其中9月4日到9月6日为装置开车阶段，顺利开车并生产出合格产品；9月8日至9月10日因原料油、燃料供应不足装置装置轻负荷运行，并于9月8日改循环，9月9日6：00停车，17：10分馏短循环，19：40加热炉点火，23：00系统改不合格线。9月10日以后装置生产逐步转入正常，装置最高日处理量2118吨，最高小时处理量90吨，分别达到设计能力的和90%。
2、扎实做好开车前的组织、技术准备工作
车间成立了开工领导小组，编制开工操作规程，制定开工操作票，并多次组织员工进行讨论学习，不断地完善，使每个员工都能懂得车间的开车思路，在交流中相互的提高；多次的进行开工前的全面大检查工作，对工艺管线、设备、安全、环保、各系统的联锁等进行三查四定，对前段时间加氢装置预硫化过程中存在的问题，进行技改，同时，对加氢装置高压临氢系统探伤出现问题部位进行修复，装置的本质安全得到了进一步提高；强化员工的业务知识培训，熟练掌握开车方案，岗位操作法等基本操作技能，特别是针对年前加热炉的烘炉、催化剂的干燥及预硫化过程中积累的经验进行交流，实践操作存在的问题再次的进行学习，班组之间达成的共识，规范操作行为，以利于提高员工的操作技能，使员工能够规范、稳定、快速、高效的处理操作中的问题；强化安全教育提高员工安全意识与安全技能，每天早来迟走学习炼化安全知识，以班组为单位，进行多轮次事故预案的演练。
3、对正常开工的各种辅料、各类工具、检测仪器、劳保用品、各类报表及记录本等进行了准备。联系调度做好水、电、汽、风等的供应，各类介质的接送工作，联系机修做好保运工作，以实现装置的正常开工。
4、9月4日至9月8日，加氢装置和污水汽提装置进入全面的开工阶段。加氢装置反应系统引氢气升压、点反应炉升温、进料；分馏系统建立循环、点重沸炉升温；调整操作后反应系统和分馏系统并入，建立长循环，后产品合格后改合格线，9月8日至9月9日加氢装置建立长循环，等待来料，并接通知停工； 9月9日17：10分馏短循环，19：40加热炉点火。在此期间，因原料供应、燃料气供应问题，装置低负荷运行。
5、从9月10日以后转入稳定调整阶段，生产基本稳定，指标执行步入正轨，员工驾驭操作的能力逐步提高，处理量逐步增加，但16日以后从稳定催化剂，实现长周期运行角度考虑，加氢以轻负荷生产。
6、污水汽提装置自开车以来，虽经过不断的探索，调整操作方案，但至今未实现稳定运行，净化水水质一直没有合格，nh2-n含量居高不下。
7、在试生产全过程中我们始终坚持不懈的坚持安全是第一要务的指导思想，从试生产前的强化安全学习与事故预案演练，到试生产安全措施落实我们一着不让，车间24小时有人值班跟踪，员工不间断巡检，设置事故隐患记录，及时排除发现的各类不安全隐患，确保了安全事故零目标。
8、加强设备管理，为试生产奠定了坚实的硬件施设。
制氢车间工作计划制氢车间主要设备结构篇二
1、 做好转化炉催化剂的跟踪分析，优化操作，保持转化炉的最佳运行状态。
2、 做好做好冬季防冻防凝、夏季四防工作。
3、 对转化炉的热效率继2016年的调整方向，继续加大管理力度，努力控制氧含量等工艺指标，使加热炉的热效率大于90％。
4、 做好2016年膜分离投用后装置的停工、长期备用工作，并且做好可能要储氢开工的前期工作，以及在储氢开工中，氢气储备使用的合理性，各开工环节紧凑性，保证储氢开工成功。
5、 监控工艺凝结水以及除氧槽除盐水质量，在冷换区负荷允许的情况下，尽可能大的回用，减少整个公司凝结水负荷，以及减少新鲜除盐水使用量。
7、 做好r2102a换剂工作。
8、 跟踪好装置技改技措项目，消除装置当前存在问题和隐患。
9、 做好重整氢psa单元的稳定运行。
制氢车间工作计划制氢车间主要设备结构篇三
2006年11月末首次开工前加氢、脱硫催化剂装填新催化剂，其中在两台脱硫反应器的顶部装填了米高的t-408脱氯剂。15年5月r-2101b换剂，在工艺流程上采取两台脱硫反应器串联的方式，将第一脱硫反应器（r-2102/a）放在前面。
2015年9月底脱硫剂运行数据见下表（穿透硫容按28%计算）：
目前第一脱硫反应器脱硫剂硫容已经达到穿透硫容的,第二脱硫反应器脱硫剂硫容已经达到穿透硫容的0％。
在上周期末期运行时，尤其是沥青工况下加氢装置产生的干气富氢硫含量经常性大幅超标，经常性达到几千ppm，远超150ppm的指标，导致当时第一脱硫反应器经常瞬间性穿透，加之脱硫反应器采样频次较低，因此上周期时第二脱硫反应器的硫容无法进行有效准确计算和评价。
2015年6月初，柴油加氢干气超标严重，达到了10000ppm以上，第一脱硫反应器后硫含量也达到了2000-3000ppm；6-8月份根据生产安排装置进料一直掺炼不合格拔头油（硫超标），原料硫分析正常，但脱硫反应器后硫含量会偏高；9月2日混合后干气硫含量达到了14000ppm。由于本次开工后，上周期第二脱硫反应器成为本周期第一脱硫反应器，因此上述计算出的第一脱硫反应器穿透硫容无法定性地代表真实情况。根据实际运行分析情况评价，第一脱硫反应器实际硫容远远大于理论计算值，硫容已经超过50%，很有可能接近穿透，下次停工时必须更换r2102a脱硫剂。
目前脱氯剂氯容达到穿透氯容的。
实际由于原料的氯含量一直很低( )，没有明显穿透迹象。催化剂运行寿命将由实际的进料含氯、进料量决定；本月原料含氯未超过设计指标 (设计)，尽管如此，仍应对其性能进行实时跟踪，以确保管线、设备及转化催化剂良好的运行条件，从而确保整个装置的平稳运行。
2、预转化催化剂
预转化催化剂因设计原因，目前预转化反应器入口温度维持在370～390℃，稍低于设计入口温度400℃以上，其床层温升正常（轴向分布第c～e床层无温升），平均出口温度在450～480℃，符合设计要求。出口预转化气中甲烷含量稳定，无c2以上组分，说明预转化反应目前运行正常，达到设计指标要求。
预转化催化剂设计寿命3年，自2006年首次开工到现在已累积运行2475天，属于超寿命运行。由于设计工况是轻石脑油－炼厂气混合工况，设计预转化反应器入口水碳比是，但实际运行采用液化气-炼厂气工况，原料性质较好，且为控制床层温度，实际预转化水碳比控制在～。较好地原料性质、较高的水碳比有利于减少催化剂的积碳以及延长运行周期，但今后仍需对该催化剂的性能及寿命进行持续跟踪和评价。
9月28日掺炼天然气后，预转床层温度下降十分明显，在适当降低预转化水碳比后床层温度仍下降了约20℃。其中b点床层温度下降最大（约26℃），表明a点到b点之间反应较为集中，天然气中的部分ch4进行蒸汽转化反应，对应此时床层最高温度点到达了455℃，转化炉入口温度为595℃。
由于本次掺炼天然气要求在低负荷下完成，为防止炉管偏流，操作水碳比一直在以上。若提高装置负荷后，可以适当降低水碳比，预转化床层温度及转化炉入口温度会有所好转。由于进料量表无显示，无法准确得知天然气进料量，估算在1500-2000nm3/h左右，若进一步提高天然气掺炼量，预转化床层温度将会是最大制约瓶颈。
3. 转化催化剂
2015年5月更换转化催化剂，型号为庄信万丰25-4q和57-4q（设计寿命6年），其中25-4q装填（装填密度，装填高度），57-4q装填（装填密度，装填高度），总计装填。自2015年6月首次开工到现在，转化催化剂已累积运行120天。目前转化炉管的运行状况良好，出口甲烷含量低于，炉管差压最高210kpa。
4. 中变催化剂
2012年10月更换中变催化剂，型号为南方化学g-3c，设计寿命3年，2013年7月开工正常。中变反应器由于设计原因，稍显偏小，设计装填量仅为30t，设计出口co含量为。实际运行过程中，床层c点温度与反应器出口温度一直有2~4℃温差，说明在床层c点时反应还不完全，实质原因为催化剂整体装填偏少。目前反应器入口温度与床层a点温度几乎没有温差存在，说明a点以上催化剂已基本无活性。
由于催化剂良好的稳定性及对副反应强抑制性，凝结水中fe离子低于50μg/l，因此可以不经动力处理直接作为除盐水进行回用。
制氢车间工作计划制氢车间主要设备结构篇四
一、dcs监控系统简介
1、概述
加氢工系共有五套加氢系统组成，其自动化控制系统由美国爱默生公司fisher-rousemount deltav 控制系统和一台工程师站及三台操作员站组成，实现对加氢装置的自动化管理和控制。
2、仪表控制组成每套加氢系统均配有一台质量流量计、一台温度变送器、一台压力变送器，质量流量计为本安型的danfo质量流量计（有瞬时流量、累积流量及温度、密度等显示），温度变送器及压力变送器均为本安型的罗斯蒙特变送器，以及计量罐采用的是本安型的罗斯蒙特的双法兰液位变送器，dcs控制柜内采用英国的mtl齐纳式安全栅与现场变送器相连接。
3、重要检测参数报警
对每套加氢系统的加氢釜的温度、压力进行设定声光报警，设定了高报及高高报警值。
4、监控与管理功能
2）历史趋势与实时趋势：各重要检测点的历史数据记录、趋势显示；
3）报警：声光、显示报警并记录；
4）分级权限管理：操作管理权限分级制度有利于保护系统运行安全，防止系统参数被无故修改等不安全行为。对于重要参数过程控制均有分级用户及密码。权限分为：操作员（operator）权限（基本操作）、工程师（engineer）权限（可修改过程控制参数）、主管（_）权限（所有操作）。
二、基本操作方法
制氢车间工作计划制氢车间主要设备结构篇五
6”1500lb
技术规范
河南黑马实业有限公司
日期: 二o一四年六月
一，操作条件 操作压力：25mpa 操作温度：小于 200。c 介
astm a352 f347 四, 主要规范和标准
1)astm f347 《 管道构件用碳钢锻件》
6)ansi 《法兰阀、螺纹阀和焊接阀》
7)astm a351
《承压元件用奥氏体、奥氏体—铁素体（双相）铸件》
8)mss-sp-25
《阀门、管件、法兰和活接头的标准标记系统》 9)asme
第ⅷ卷一分册 10)api 598
《阀门的检验和试验》
2 11)api 600
《法兰和对焊端的钢制阀门》 五，结构要求
1）阀门结构长度（对焊面至对焊面）的尺寸原则上应符合ansi 所包括的范围.向客户提供尺寸装配图。
2）焊阀门的端部连接应符合ansi 标准。对焊端部的壁厚公差为-7%~。
3）焊阀门的端部壁厚号与管道壁厚号一致，端部加工应符合ansi 的要求。
阀门的闸板应采用与阀体相同的材质，闸板的形式为弹性楔式闸板，在闸板的密封面应堆焊stl 合金，对焊层厚度应不小于3㎜。密封面堆焊按堆焊工艺，堆焊后必须消除焊接应力，其硬度为hrc 38~44。
面堆焊stl合金，对焊层厚度应不小于3㎜。密封面堆焊按堆焊工艺，堆焊后必须消除焊接应力，其硬度为hrc 38~44。6)
阀门的中法兰采用压力密封阀盖结构，压力自密封环为f347 材料，盖板、四合环、填料箱等均采用双相不锈钢材质。
7)阀门的操作方式为伞齿轮传动，选用的型号为ⅱ型。（详见伞齿轮机构选用数据表）
8)阀杆螺母和支架之间设置推力装置。
9)阀杆材料选用17-4ph（双相不锈钢）热处理后hrc40 以上。
3 11)阀板的导向槽与阀体的导向筋尺寸精度应保证达到加工后之间间隙配合不大于2mm。
12）阀杆密封应可以可注入式盘根，以便在系统不停车的状态下调整盘根压力，以防泄漏。阀杆填料应能承受450。c条件下“氢气+烃类+硫化氢”的长期作用而不生效，即保证填料处在泄漏不超过的条件下使用寿命不低于三年。一般情况下在装填时应进行预压缩。阀杆填料中的氯离子应不大于50ppm。13）阀门中的承压零部件均应有一套强度分析计算书，并备案供用户审查确认。
14）进行阀门承压零部件强度设计时，可以采取数学分析法，也可以采用有限元应力分析法。最好二者均采用并进行对比。应力集中区域采用有限元应力分析。在校核计算时，材料的许用应力应按asme 选取,并考虑适当的腐蚀余量（）。15）设计温度取常温，设计压力取常温对应的最大许用压力。阀体壁厚和阀杆直径原则上不小于api600 b型的要求。
16）关键零部件的机加工应采用数控机床加工。所有的的零件应跟踪记录，实行一件一卡的质量文件。
螺栓、螺母材料为b8/8，制造厂应向我方提供一切合理和必要
1）原材料应采用电炉加aod或更好冶炼方法冶炼。硫、磷等有害杂质元素的含量应分别小于以下，主要合金元素的含量：应接近标准规定的平均值，其变化范围一般不超过标准范围的50%。
3）奥氏体不锈钢晶粒度应不低于astm e112标准中的5级。
（1）无枝晶和柱壮组织。
（2）非金属夹带物应不低于astm e45标准：
硫化物
不允许有尺寸大于e45标准中的级的偏析和带状不均匀组织不允许有条状夹渣和裂缝的存在。
如果试件中有不符合上述要求的缺陷（那怕仅有一项），应加倍抽检数量，若仍有不合格项，应考虑改变冶炼工艺和锻造工艺，直到合格为止。
5 18）锻件表面应逐件检查，对深度不影响壁厚的结疤、发裂、夹渣和机械碰伤允许清除。清除后剩余壁厚小于规定值，则该锻件应予报废。对于深度不大于的非密集型微裂纹，允许研磨清除，但此时应分析微裂纹产生的原因，并通过改善制造工艺、热处理工艺等以避免微裂纹的再次发生，同时加强该锻件的内部探伤。若微裂纹大于,该锻件应予报废。19）在进行锻造工艺评定时，应进行100%的ut、mt/pt检测。其中ut应根据astm a388标准进行。结果应符合下列要求： a)单个圆型缺陷应小于￠4mm当量直径（对阀杆和螺栓是2mm）。b)无密集缺陷。
mt和pt应分别根据astm a275标准和astm e165（b法）标准进行，结果应符合下列要求： a)不允许有任何微裂纹和白点。b)线性缺陷的尺寸应不大于2mm。c)单个园形缺陷的尺寸应小于4mm。
d)密集缺陷（指尺寸小于 mm的集中缺陷）累积长度在任何100×100 mm的面积中不大于2 mm。
1）锻钢毛坯阀体经机械加工达到成型毛尺寸后，按astm a388
6 进行100%的超声波检查，检查结果符合ansi 附录 和 要求。其他的承压零部件锻钢材料也须进行100%的超声波检查，检查标准同上。
2)所有的密封面密封面堆焊按堆焊工艺，堆焊后必须消除焊接应力,其硬度为hrc 38~44 3）所有的密封面必须作渗透探伤检验堆焊层表面不允许有裂缝、砂眼、夹渣、气孔等缺陷。
4)阀门的所有焊缝要求x 射线探伤。焊缝评定按
gb3323--87 钢熔化焊对接射线照相和质量分级。经评级、超级的部位缺陷可采用补焊办法，首先应剔除缺陷，按规定进行焊补，然后进行打磨，修补后的焊缝重新进行射线照相，直至达到规定级别标准，修补过的部位，应在探伤报告中注明。
5)所有的材料须进行化学成分分析，以满足 a347材料规范的要求。
对总装的所有零部件目视复验，其内容有： 1）闸板有无焊珠、锈蚀、缺陷、杂质等。
2)垫片、螺丝、螺母、材料是否符合要求。
3)阀门内腔(体、盖)、闸板的表面加工是否光滑。4）闸板在内腔是否有卡阻或脱落可能。5）阀杆与闸板连接是否灵活。6）组装的上体是否符合要求。
7）装配的主体字牌、编号是否符合 mss-sp-25的要求。8）主体的加工是否符合要求。
9）焊接坡口的尺寸应符合asme 标准。
a)上密封试验检查，具有上密封结构的阀门应进行此项试验。a)闸板应开启至最高位置，阀杆到密封与阀盖密封面吻合呈倒 状态。
b)拧松填料压盖螺母，使压盖呈松动状态，c)通径一端进压、另一端用盲板封堵。
a)拧紧填料压盖螺母至足以维持试验压力，但不妨碍阀杆自由升降。
b)在闸板半开启的情况下进压，注入按产品规定的试验压力
()参照表1规定。c)强度试压持续时间按表2规定。
d)应检验：阀体、阀盖(包括填料箱部分)和中法兰垫片部分有无泄漏现象(明显的可见水滴和外表润潮湿现象)。c）密封试验检查。
a)强度试验以后，压力下降至产品规格规定的压力()规定。b)在中腔保持压力的条件下，关闭闸板密封。通径一端仍保持规定压力的推力。
c)拆掉另一端盲板，检查敞开端闸板密封面与密封圈(用干布擦干内腔)。
d)密封试压持续时间按在规定时间内不得有泄漏现象。
d)低压气密封试验检查。
上例试验与工序检验合格后，方可进行气泵试验。
a)在闸板开启的情况下，一端用盲板堵塞，另一端注入产品规格规定的试验压力(试验压力：)。b)在中腔保持压力的条件下，关闭闸板密封。
c)拆除堵塞盲板。通径向上(另一端仍保持压力)，注入水。d)气密封持续时间按规定。
e)检查密封面与阀座圈有无气泡泄漏，在规定时间内不得有气泡漏。f)调头，按上述方法检查另一端密封面与密封圈。
g)试验完毕后，应检查二通径的水是否擦干？中腔的气体是否放掉？
h)中法兰螺栓在试压完成后重新扳一遍，防止松动。e)高压气体试验
脱脂、清洁过程按表的程序进行。
采用结实的木箱包装并在木箱内放置隔离木挡以固定阀门，防止在运输路途阀门互相碰撞，造成机械损伤。在木箱的四周内放防雨油纸，使阀门不易受潮和大气腐蚀。奥氏体不锈钢阀门在运输过程中应避免氯离子的侵害。
9 十，质量保证书的提供
在完工交货的同时，我公司质量保证部提供相应的质保文件，内容包括包含阀门材料的化学成分分析和机械性能试验的结果，按照美国石油学会api598试验标准阀门性能检测的合格证书。提供要求射线探伤阀门的检测报告、渗透探伤报告和磁粉探伤报告。随同阀门装箱的合格证。
技术部：赵建华
