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在日常的学习、工作、生活中，肯定对各类范文都很熟悉吧。那么我们该如何写一篇较为完美的范文呢？下面我给大家整理了一些优秀范文，希望能够帮助到大家，我们一起来看一看吧。
不合格品处置流程篇一
退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，则对不合格品采取退货或报废 的决定。
对经返修/返工的物料进行再检验；并予以判断。参与“征询”工作。5.2 物控专员： 宜。
参与“征询” 工作； 安排返工/返修等事
安排供应商补将不适用的原料/零部件退回供应商；
料，对供应商进行经济等各方面约束。导、考核 5.3 生产部门：
加强供应商管理、辅
“不合格”的处理（iqc）。
生产部门签署意见；
对于工位进行“首件检验”时，如一次“首件检验”不合格，允许用后续产品进行一次递补“首件检验”。如再发生“不合格”现象，则由ipqc（制程检验人员）填发《产品异常通知书》，交品质工程师确认后，由品管部召集有关单位进行分析处理。
施解决办法。6.4
对个别性不合格品，则责任部门填
对批写《材料料废单》或《材料工废单》，交物控部核准；
门。商务部应通知总经理室、开发部、品管部、生产部门等相关部门商讨对策，作出就地返修、销毁、或召回等处理，处理结果由商务部门及时通知顾客。6.9 凡经“有损检查”的产品或零部件，一律视为不合格品，贴红色“不合格”标贴予以标示。并从原批次中办理领料手续，《领料单》上注明“破坏性”试验。6.10 合同需求时，一切“让步放行”须通知客户并取得客户允准。
不合格品处置流程篇二
对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。范围
3.1 品控部负责不合格品的识别和处理后的复检，并归口管理不合格品的处理工作。
3.2 副总经理负责对不合格品作处置决定。
3.3生产部负责对不合格品的评审和所采取的纠正、预防措施过程的监督检查。
b）一般不合格：经检验判定，偶然出现个别或少量的不合格品或不影响产品质量特性的产品。
4.2 进货不合格的识别和处理处理方式可采用让步接收、退货、换货或作价处理等。
4.2.1 经检验发现的不合格品，仓库保管员将其放置于不合格
品区，并在产品堆放处实施“不合格”标签或标牌标识。由品控部填写《不合格品处置报告》，报副总经理作出处置意见，属于严重不合格品应由生产部组织进行评审，并报总经理办公会。品控部将《不合格品处置报告》转到市场营销部，由市场营销部按处置决定实施处置。
a）对严重不合格品可采用换货或退货处理或作价处理。b）一般不合格品可采用让步接收、换货或退货处理。若实施让步接收处理时，由仓库保管员依据副总经理批准的处置决定，在原不合格标签或标牌上加注“让步接收”，直接发给生产线使用。c）让步接收的产品投入生产后，车间应严格工艺纪律，加强工艺操作，生产部应加强监督检查，若发现生产的产品不合格，应立即停止使用，并通知品控部，生产部应重新组织进行评审并作出处置决定，经总经理批准后实施。
4.2.2 生产过程中发现的不合格采购产品，经品控部确认后，按上述条款执行。
4.3 不合格过程产品、成品的识别和处理处理方式有让步接收、返工、降级、报废等。
施让步接收。
b）报废产品由仓库保管员放置于废品区统一处理。4.3.2 检验员检验判定的严重不合格品，必须先通知操作人员及时调整生产工艺条件，停止将不合格品转入下道工序，之后填写《不合格品处置报告》报副总经理作出初步处置决定（如对不合格品实施隔离、标识等），并将决定口头通知责任部门按处置要求处置。然后通知生产部召开不合格品处理评审会议，对不合格品产生的原因进行分析，依据原因采取相应的处置措施，如报废、降级或返工处置等。
4.3.3 发生严重不合格品之后，品控部应对随后生产过程生产工艺技术调整后的产品加大监督检验的频次，待产品质量稳定后方可按正常要求实施检验。
4.3.4 返工处置后的产品品控部应进行复检。经检验的不合格品应按前述的处置程序进行处置。
5.1 《纠正和预防措施控制程序》 6 记录
6.1 《棉籽检验记录》（见《产品的监视和测量控制程序》）6.2 《质量过程控制通知单》（见《产品的监视和测量控制程序》）
6.3 《成品油检验报告单》（见《产品的监视和测量控制程序》）
不合格品处置流程篇三
一、原材料来料不良处理方案
1.原材料经外协厂依据mil-std-105e
一般检验水准ⅱ级 aql(0.4 0.65)一次抽样检验标准进行检验，iqc检验不良的，由外协厂iqc开具来料异常报告，反馈至我司品质，品质进行对存在异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1 我司品管确认可接受的原材料，需要在外协厂 iqc提供的异常报告中写明可具体情况，并签字确认，外协工厂根据我司给的确认结果进行接受。
2.2.1若所执行的特采没有造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，可直接要求外协厂配合执行特采的动作。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3特采动作执行的过程中，由品质、工程并要求外协工厂一起跟进紧密跟进特采执行的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1退货的原材料，由我司品管确认后，邮件或书面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的仓库或原材料的管理者将此不合格品退还供方，由供方安排处理。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，需要外协厂安排返工的，由我司生管与外协厂相关管理进行协商安排返工，外协厂可要求申请返工费用，如责任在供方的话，此返工费用需要供方承担。
2.3.4以下退货或返工处理完成后，需返回到第按来料检查第一步重新进行检查，有必要时需对此对应产品进行加严检验，并需重点针对具体造成返工或退货的不良项进行重点检查。2.4品管确认后，涉及到客户的要求或其它不明项需由工程、客户或采购进行确认的，将来料异常报告发送至采购，由采购主导，工程、品管协助处理出现异常的报告。确认结果ok后，由确认方以邮件或书面形式通知给品管与生管，品管经再次确认后，安排接受、特采或不接受，并按以上2.1、2.2、2.3条处理。
3.不合格品处理后，由采购、品管共同跟进，要求供方提供不良品原因分析的报告，提供临时处理方案并给出相应的改善对策。品管确认对策的有效性，并负责后续的跟进与确认。
二、半成品来料不良处理方案
1.半成品的来料不良，主要指外协工厂的来料不良（包括smt、dip、邦定等由各外协厂进行加工的半成品）。
2.外协工厂生产完成的半成品，需安排外发至其它的外协工厂或交由我司生产的半成品，由我司驻厂的品管人员对产品进行抽样检查。
2.1.检查后符合接收标准的，加盖 passed公章，并出具产品检验报告。然后，将检验结果知会至外协厂，由外协厂安排出货或安排我司产线接收等后续工作。
2.2检验后不符合接收标准的，出具不合格报告并交由外协厂的品管负责人签字确认，并通知外协工厂进行返工然后将不良状况反馈至我生管，由生管跟进外协厂的返工进度。返工完成后，我司品管需再次进行抽样检验。
2.3.如有特殊情况需进行特采动作的，需要外协工厂与我司双方的品管负责人确认，并注明特采的原因以及特采的执行方法方可执行特采的动作。
3.特殊情况下，外协工厂交由我司进行生产的产品，如急需生产的产品或dip后的产品，在产品大体上无批量性不良时，可接受生产，但在生产过程中，如严重不良超过1%时，需要求dip外协厂至我司产线进行返工处理。
4.对于不合格品报告的内容，由品管负责要求外协厂提供相应的处理方案及改善对策，并对外协厂提供的改善对策进行确认和跟进后续的改善效果。
三、在制品的不良
1.在制品的不良主要指生产线的生产过程中发现或产生的不良品。产线出现不良超标时，及时通知品管与工程对不良品进行分析并确认责任归属。
2.不良分析确认ok后，由品管通知各部分按照分析的结果处理。
2.1.经分析确认属于产线自行生产过程中作业造成的不良，立即通知产线进行改善，并由品管跟进改善效果，经改善无效的且不良仍增加的，可要求产线停线整改，由工程、品管、生产共同确认一个有效的改善方案后，方可再次进行生产。
2.2经分析确认属于产品设计方面的原因，可暂缓或停止生产，由工程将相关问题反馈至设计方，等设计方确认好改善方案后，方可重新进行正常的生产。
2.3产线生产过程中，确认的有原材料的来料不良的，若不良超过一定比例（具体不良比例根据具体产品而定），可要求原材料退货、供应商进行返工、产线自行返工等方法进行处理。具体执行参照原材料来料不良处理方案。
2.4.产线生产过程中，发现的有半成品来料不良的，可按上述半成品来料不良处理方案进行处理。
4.产品的生产过程中确认属于外协厂的不良的产品，若不良超过一定比例（具体不良比例根据具体产品而定），由我司生管安排此不良品退还外协厂进行维修，经品管或工程确认达到报废标准的，直接退外协厂报废处理。
5.产线的不良品，要定时进行维修和清理，对于产线在生产过程中造成的报废，需及时告知生管申请报废处理。
不合格品处置流程篇四
一、目的：
确保不符合工艺的产品及时得到区分、返工、控制、标识、隔离、评审和处置等过程，使其现场6s整体得到提升，防止不合格品因未及时返工造成的锈蚀、标识混乱流入成品库及主机厂对公司造成损失。
二、范围：
制造部各生产成品不良品
三、职责
线长：对发生的不合格品由线长组织人员进行返工处理，对返修后的质量进行监督检查后交于成检处复检。
四、管理内容
1、标识和隔离
2、建立不良品区域台账
2.1制作表格建立不良品管理台账。
2.2对不良品进入不良品区域时进行记录，对不良品的数量、去向，返修人员、返工内容、返工合格后交接等进行记录归档。
五、返修内容及要求
1、尺寸不良
1.3涉及到本线人技能无法满足条件进行返工时提出申请进行人员调配处理返工品。
2、返产品外观
2.1返修完成后如成检不能及时进行检查需进行防锈处理并做好标识。
3.当线长进行顶岗操作时可提出申请根据具体情况制定完成返修的时间，并按要求进行检查。
返修完成率的考核规定
1、检查返修完成情况如未完成按1元/件对线长和副线长进行考核。
2、对返修后仍不合格的产品不予计算工时并进行考核。
3、由吴怀鹏、苏友国每天早上9点以前进行检查完成情况。
不合格品处置流程篇五
2018年06月01日发布
2018年06月01日实施
重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司
重庆樽明汽车零部件有公司程序文件 编号：
一、目的 为防止不合格品的非预期使用和交付。
二、适用范围 适用于樽明汽车零部件有限公司生产全过程的不合格品控制。
三、术语及定义 错检:由于人为原因造成检验失误，对产品状态错误的判定。漏检:经检验的产品，部分或全部项目没有经过检验、判定就流入下一道工序。轻微不合格:外观上存在轻微缺陷，不影响产品使用的不合格。一般不合格:存在一定的缺陷，但经过返工/返修，能满足要求的不合格。严重不合格:直接影响产品使用或性能的不合格。返工:为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
返修:为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。特采:原材料不符合品质要求时，已进行了选别，追加工等最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为了使生产不陷于停顿或遭受更大的经济损失，在影响品质不大的情况下，限定数量，用于生产。让步接收:对使用或放行未能满足顾客/或规定要求的产品/或服务的授权。
四、职责 4.1 品质部负责对产品的符合性进行判定、标识、追踪、结案，参与评审决议。
4.2 技术部针对品质部所开出的品质异常组织生产部、采购部、品质部、销售部等相关部门进行评审。
4.3 技术部负责对不合格品实施评审和技术支持，包括根本原因分析及制定纠正预防措施，返工、返修方案的制定，参与评审决议。
重庆樽明汽车零部件有公司程序文件 编号：
4.6 采购部负责当供方产品在我司发现不合格时，联络供应商按照最终评审结论进行处置。
4.7 仓库负责对成品及供方的不合格产品进行隔离和保管。
4.8 副总经理负责对《不合格处理流程单》做最后批示。
4.9 公司承担质量损失月度累计超过500元后，仍需公司承担损失的，由总经理做最后批示。
五、不合格品评审处理流程 5.1供方来料不合格品
重庆樽明汽车零部件有公司程序文件 编号：
公司内部挑选，则须在评审报告中明确挑选部门、挑选完成期限，以保证生产顺畅并将产生的费用统计下来经副总经理签字由供方加倍承担。5.2 过程不合格 5.2.1 检验员按照标准对半成品、成品进行抽查或全检，并按照标准对产品进行记录、判定，填写《质量检查报表》。
有 限 公 司
重庆樽明汽车零部件有公司程序文件 编号：
责任部门。
5.2.12 采购部根据《不合格评审处理单》的最终处理意见，在1天内联系供应商处理。如需退货处理的可要求其办理退货程序，并做好相关账目记录及统计。5.2.13 行政部将《不合格评审处理单》中的考核情况进行汇总统计，上交至财务执行。
5.2.14 生产部根据《不合格品评审处理单》与《纠正/预防措施处理单》的最终处理意见对该批产品进行处置；生产部需在副总经理或总经理签字批准的规定时间内完成整改。5.2.15 返工/返修后的产品，由生产部重新报检，经检合格后再进入下道工序或办理入库；若返工/返修后不送检或同一批不良品在返工/返修连续报检超过2次仍不合格的，按200元/单考核责任部门； 5.2.16 凡检验员粘贴的不合格标识卡，任何人不得私自撤销，若因特殊情况需撤销，则必须联络粘贴检验员，经检验员复检合格后方可撤销。否则按500元/张考核责任部门。
5.2.17 任何不良品的返修处理时间不得超过1个月，如有超期的则由品质部将对应的《不合格品评审处理单》呈送副总处签署考核意见。
5.2.18 品质部相应检验员根据《不合格评审处理单》与《纠正/预防措施处理单》上的最终处理意见，进行跟踪完成情况及整改效果。
公 司
重庆樽明汽车零部件有公司程序文件 编号：
5.2.20 仓库负责根据《不合格品评审处理单》对不合格品进行处置；报废产品由仓库每月集中处理一次。
重庆樽明汽车零部件有公司程序文件 编号：
七、考核
7.1 质量考核：
7.1.4 当发生成批不合格品，造成直接损失大于1万元为一等质量事故。
重庆樽明汽车零部件有公司程序文件 编号：
7.2 供应商考核 7.2.1 在生产制造过程中出现不合格产品，经查实属外协供应商原因的，由供应商承担质量损失。依据《不合格品评审处置单》最终考核意见进行考核。
7.2.2 外协供应商未按要求向我司提供自检报告，或提供不真实的随货质量证明文件、检验报告、合格证等，按50元/次对供应商进行考核。7.2.3 对于退货产品，供应商未返工再次报检的，按200元/次对供应商进行考核；若供应商将不合格品混入合格品内，再次送货报检，企图蒙混过关的，按1000元/次对供应商进行考核。7.2.4 供应商同一质量问题在我司重复发生的，按100元×问题发生批次，对供应商进行考核。7.2.5 品质部于每月28日将供应商考核明细统计于《质量问题扣款通知单》中，交由副总审核后呈送总经理处审批。经公司批准后由采购部通知供应商、财务部直接从当月应付货款中扣除处罚金额。
九、文件修订记录 序号 版本号 修订内容 修订日期 修订人 审核 批准 修订a2版，独立售后不 1 a3 2018.1.13 付朝科 牟森 赵文韬 合格品处理流程。
1、将a3版《制程不合格品处理流程》与《质量管理考核办法》合并
a4 为《质量异常处置管理2018.3.5 付朝科 牟森 赵文韬 办法》。
