一键复制
心得体会并不仅仅停留在经验上的总结，更是对自己内心感悟的宣泄和思考。为了写一篇较为完美的心得体会，我们需要先进行思考和总结。总之，这些心得体会范文能够为我们提供一个更加全面、具体和实用的写作参考。
精益管理的心得体会篇一
近期,我参加了分厂组织的班组管理培训班学习，聆听了刘春福老师的授课。通过简洁、明了的讲解，形象、生动的实例，受到了一次愉快而深刻的思想、管理知识教育，进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会。
首先,我深刻认识到班组管理是一种意识，一种观念，是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。老子云：“天下难事，必做于易；天下大事，必做于细”。要想成就一番事业，必须从简单做起，从细微处入手，多角度考虑习以为常的事。对于班组管理是一样的道理，在现实的工作中，需要做大事的机会非常少，多数人，多数情况下只能做一些琐碎、单调的事情，或平淡，或鸡毛蒜皮。但这就是工作，这就是生活，就是每一个个体成功不可缺少的基础。工作中往往因一件小事而导致全盘否定,就会出现100-1=0的现象。因此,在班组管理中细节决定我们发展的成败。其次，从自身而言，通过学习意识到，在工作中要摆正自己的位置,合理定位,做好自己的事情。如果把班组比作“人”一样的系统,把班长比作“头”，组长就是“身体”，而基层人员就是“肢体”，如果一个班组里每一个人都能合理“定位”,能认识自己所处的地位,干好自己应干好的工作,发挥好自己的“专长”，就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步难行。
再次，就班组而言，应该加强班组的文化建设，完善自身的管理机制。随着分厂、班组的日趋完善，岗位分工越来越细，专业化标准越来越高，班组管理的重要性日见明显。综上所述，班组管理是种意识、观念，是种态度与文化。因此，实施班组管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细,不断培养个人扎实、严谨的工作风格，做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，班组在竞争中才能步步为赢!
总之，通过这次培训班学习，使我系统、全面地了解了班组管理的深邃，洞悉了班组管理在现实工作、生活中对于个人,班组乃至整个公司的深远意义。为此，我将立足本职工作，放眼未来,与同事们一起,发挥每一个人的作用,为班组的发展打下良好的基础！
精益管理的心得体会篇二
6月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议 ,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。
首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善；高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。
功。
面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：
一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。
二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。
三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的孤岛现象还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3-5年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。
精益管理的心得体会篇三
自2014年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训，得到的心得和体会如下：
这也是我们做精益生产的核心，我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时，地不和，人不利的情况下，能创造性的获得利润，就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。
是我们运用精益生产的.最直接最有效的。第一个工具也是运用十大工具的前提，是6s工作有序安排，在最好6s的基础上，我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，依次顺序。目视管理，问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析，这些都是6s做好的基础上，才能做好的工序。
我们日常工作中活动有很多，动作是增值的，工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的，要先想一想，这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。
什么是浪费：一切不为顾客创造价值，消耗资源的活动就是浪费。精益生产的七大浪费，多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中，多余动作是经常有的，例如文件件摆放不合理，用时不是很方便，消除这种浪费，是要在6s的基础上做的。一个月内不用的不放在手边，这是对我很有益处的。
什么是不简单，把简单的事情做好及时不简单”这是海尔张瑞敏说的一句话。我只是人力资源负责考勤平凡工作的人，精益也同样让我受益匪浅，考勤合工人工资是比较乱的，做这项工作时，一是要把资料收齐，二是要集中一段时间做这项工作，这样才不会出错。如果做这项工作时，又断断续续做其他的，效率大大减低，这也是一种浪费。
一个动作或者活动被重复21次，就养成了一个习惯。做精益生产，是公司全体员工都要做，都在做，每个人都不例外，是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。
不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。
他不仅仅是在应用在工作中，生活中也可以精益化。
精益管理的心得体会篇四
精益管理心得体会要怎么写，才更标准规范？根据多年的文秘写作经验，参考优秀的精益管理心得体会样本能让你事半功倍，下面分享【精益管理心得体会优秀5篇】，供你选择借鉴。
通过学习《精细化管理》这本书，使我深刻的认识到精细化管理强调将管理工作做细、做精，以全面提高企业管理水平和工作质量，精细化管理是企业超越自我、超越竞争者的需要，是企业追求卓越、实现完美的必然选择，也是企业确保在激烈市场竞争中实现基业长青的重要指导思想和管理理论。
精细化管理是将精细管理思想和作风贯穿于企业所以工作环节的一种全面管理模式，这种模式必须将精细化管理工作引向深入，向工作态度、工作方式、职业素质、职业道德等深层次方面发展;同时，结合公司企业文化建设和精神文明建设，创造性地开展精细管理工作，力争经过一段时间的努力，逐渐改变员工工作态度、工作方式、提高员工的职业素质和职业道德，最终改变公司的管理模式，适应现代化企业管理的要求。
学习〈〈精细化管理〉〉结合自身的工作岗位和工作情况，怎样才能把自己的工作干“细”干“精”，以下是我的一些认识：
一、转变观念，做到事事有安排。
工作能否取得成效，干部是决定因素，因此，在推进安全生产精细化管理过程中，管理干部必须认识到位。一要转变观念。部分管理人员对安全生产精细化管理存在一些错误认识，有的已经习惯于粗放式的管理方法，对各项工作都是以包代管，大而化之。二要转变作风。单位领导和部门负责人要做到靠前指挥、深入现场，深化、细化管理，养成“细心、耐心、细致”和“勤思考、亲自干、敢负责”的习惯，要经常深入现场、深入基层，严密控制各个工作环节，理顺工作过程，细分工作职责，明确目标任务，对每项工作、每个任务，都要安排到人，安排到位，不留任何死角和盲点，做到事事有安排。三要加强学习。管理人员必须不断加强学习，提高安全生产精细化管理知识和专业技能知识，成为管理高手和本专业的内行，才能在安排工作中做到科学合理，细致周到，有利于工作任务的完成。
二、完善制度，做到事事有标准。
管理制度是职工在工作中遵守的规定和准则，如果没有统一的规范性的管理制度，单位就不可能正常运行，因此，要保证单位安全生产的规范化和精细化运作，必须具备规范的、精细的管理制度和工作标准，才能依据相应的规章制度判断是否符合制度和标准要求。
三、强化责任，做到事事有人管。
按照责、权、利相统一的原则，细化各种目标，层层签订生产、经营、管理责任书，明确责任，推行管理目标责任制，是我们实行精细化管理一条最基本、最有效的做法。通过建立完善的安全生产岗位责任制和各项工作的量化分解，使每个岗位都有责任、各项工作层层分解，实现从单位、班组到个人，都权责清晰、责任明确。
四、实行风险抵押，做到事事有考核。
实行风险抵押金制度，保证责任目标的实现。从公司领导到各基层单位负责人都实行风险抵押制度，通过风险抵押、责任承包、目标分解，有效地调动广大管理者及员工的工作热情，增强各级人员的责任心和使命感，为企业各项任务的完成奠定基础。
总之，把精细化管理认真的落实到自己的工作当中去，才能实现公司的长治久安，才能实现公司的又好又快发展。
大家知道，精细化管理作为一门管理学的分支学科，当然不可能是用一节课的时间可以说得清楚，而且我们的研究也非常有限，因此在这里只能是重点讲清楚它的基本概念，然后突破它的一个点来给大家做一个相对详细的解说。
刚才主持人说的，吴敬琏老师在宁波考察时讲过一句话：“面对全球经济一体化的直接压力，中国民营企业必须走精细化管理的路子”。但非常遗憾的是，我们查了相当多的资料，没有发现吴敬琏老师对“精细化管理”的具体解释。他只是提到具体表现为三个方面：专业化、归核化和国际化。今天在这里重点介绍专业化的问题。
我们对“精细化管理”做了一个定义：精细化管理是一种管理理念和管理技术，是通过规则的系统化和细化，坚持规范化、标准化、数据化、信息化的原则，使企业管理各个单元精确、高效、协同和持续运行。之所以要强调管理技术，是因为中国的学者大部分是不太喜欢用数理的方式进行思维，更多是用抽象、写意和艺术的、文学的方式来思考问题。所以中国的管理学极少有很严密的科学性和方法论的一面，更多是理念的部分。所以我们认为精细化管理是一种管理方法，这种方法是基于对规则的系统化和细化来展开的。
昨天有一部分记者在采访，我就讲了，中国人对规则的重视程度是远远不够的，我们喜欢用自己的所谓智慧，严格来说是喜欢用自己的小聪明做事情，一个人做一个事情总是认为非常容易，不像西方人表现出极其谨慎的态度，他们会认真搞清楚这个事情怎么做，分多少步，每一步怎么做，如何达到这个标准，达到什么标准需要什么工具，应该接受什么训练。而我们往往凭自己的聪明认为很容易，很方便，我一定可以完成。但一旦做的时候五花八门，各不相同。我们对规则的漠视产生了对管理的混乱，实际上管理既是一门复杂而简单的理论，说复杂是涉及到太多的人和事，之所以简单是因为完全靠规则推进。
其次，我们通过四种手段来解决：规范化、标准化、数据化和信息化。今天由于时间的原因，不能展开讲，我在这里给大家提出至关重要的八个关键词：清晰、可控、规则、条例、细节、底线、客观、量化。清晰、可控，管理一定要是很清楚的，能够掌控的，不能把管理变成一个遥不可及的东西，或者说我们只能看着办。看着办不是管理，它是不受操控的状态，所以管理的可控性是必须的。怎么去做到清晰、可控呢?主要依赖规则和条例，条例是规则的细化。所以大家看到，西方之所以成熟，西方的企业之所以强大，无一例外地有非常详细而系统的规则条例，像麦当劳这么一个简单的企业，产品几乎比我们在座的每一个老板做的东西都要简单，不超过20个品种，但是它的管理文件加起来有一米高。人家为什么要花那么大的精力做这个东西?因为管理需要通过非常详细的、认真的、具体的、可操作的、系统化的规则来实现，甚至把它变成手册、条例来执行。当然，规则是需要细化的，要落实到细节上，要落实到底线上，最起码要达到什么标准。当然这种细节和底线要尽可能以客观量化的方式来达成。我们认为这八个关键词是非常关键的，如果放弃这八个词的基本理解，我们就无法了解精细化管理，甚至无法了解管理的真谛。
管理首先是从目标开始，有些企业有很多提法，目标提的更大的是战略，比战略更大的是使命，我想我们做企业的不需要太花哨，集中为一点，就是目标。在目标的引导下，我们需要把目标展开为流程，企业管理当中是需要通过流程来分解目标的，想达成这个目标要做多少事情，这些事情的步骤是什么，流程展开就是活动，每一个活动会变成管理要求的若干程序，落实到每一个岗位上。程序包括步骤和标准，即任何一个件事要分成几步走，每一步应该达到什么标准。
昨天我接受几位年轻的记者的访谈，当时我手上正好有一杯服务员送来的茶，我说：“倒茶是一种活动，而这个活动是有程序的：第一是给这个杯子注入70%的水;第二，把茶叶袋放进去;第三，把茶叶袋抖动几下，使茶汁散发出来;第四，把茶叶袋的绳子绕在水杯的把子上，以防把纸片冲进去”。很多酒店的服务员根本不懂这些，就是因为我们的管理者没有教别人怎么去倒一杯水，我们总认为倒水是常规的，但进入管理的状态，倒水是一个活动，是一个需要规范的活动，是需要予以程序规范的。
岗位累积起来或者说岗位的组合就是组织。因此企业一方面研究流程，一方面研究组织，一方面研究程序，一方面研究岗位。总之一句话，管理研究人和事，人以岗位来描述，以组织来构建。事以程序来表现，以流程来构建。这就是我们认为管理的问题，而这些问题都是由规则来限制的。不是由领导的意图来限制的，不是由员工的个人的小聪明来推测的。管理就必须假定所有人都不会，这样管理者才会用心研究每一件小事怎么做，如果把这些东西变成了规则，企业就可以在规则指导下做事情。因此管理者85%时间是用来处理因此管理者过忙本身就是管理不足的表现。所以我们认为管理当中规则是重点，而这些规则如何形成员工的能力呢?只有一个办法。那就是训练。前不久我在一个部队讲课，说规则转化为能力最重要的是靠训练。当时有学政工的研究生给我发信息说我说错了，说我们主要靠毛泽东思想的教育，我承认有用，但更有用的是训练，因为没有毛泽东思想的国家同样有军队，他们的军队同样有能力。所以，军队一定是靠训练出来的，而我们的员工也是靠训练出来的，因为训练可以把规则变成员工的习惯，可以把要求变成素质，没有更好的办法。所以刚才主持人介绍我的《细节决定成败》，《细节决定成败》分1、2两本，大家看到的红皮本的使第一本，主要讲细节的重要性，第二本是蓝皮本，主要讲细节怎么做，里面讲了关于训练的内容，重点在第三章。当然这一系列的活动在中国需要领导重视，以及持之以恒地贯彻才能把这个事情执行到底。文化是一个企业的价值观，是一个渗透在所有行为和所有人心灵深处的某种东西，这是贯彻在企业整个活动所有环节当中的，因此这是一个包容的东西。因此我们如果要把管理简单的用一个公式来说，当然这个公式很不严谨，我只是想说明问题，那就是“(规则+训练)×文化”。实际企业就要靠大量系统的、细化的、可操作的规则，然后加上大量的针对岗位的程序训练，在文化的深度影响下形成企业的管理核心竞争力。
实施精细化管理是企业科学发展的要求，也是我们管理水平提升的必然选择。，对精细化管理提出以下几点认识。
一、转变观念是推进精细化管理的核心所在。
观念是我们对事物的认识，不同时期，不同阶段应有不同认知事物的观念，但是，由于传统思维定式，转变观念是一个写在纸上容易，说在嘴上容易但做起来非常难的事，改变已经长期形成的固定思维模式是困难和痛苦的抉择，所以转变观念是实施精细化管理的核心所在。
首先领导干部观念的转变是推进精细化管理的必要前提。精细化管理就是要从精益求精的科学态度，严谨务实的工作作风，认真负责的工作责任心去做好我们的每一项工作。要实现这一目标，我们集团高管及中层领导就必须首先从思想认识上完全转变对企业管理的传统思维模式，建立起适应市场经济发展，适应科学发展新形势需要的现代化管理理念。在贯彻精细化管理的理念中，领导干部是带头人，他们既是推进精细化管理的策划者，又是落实精细化管理的执行者和实施者。从策划的角度而言，超前的管理意识和科学的管理理念需要有先进思想和科学水平的支撑，先进思想和科学创新可以引导人们与时俱进;从执行和实施的角度而言，要改变以往传统的随意化、经验型、粗放式管理模式和观念，就必须完善制度，强化管理，以提升执行力来保证精细化管理的实施效果，关键在于落实和效果。因此，在推进精细化管理的进程中，我们各级领导尤其是主要领导思想观念转变得快与慢、深与浅、是与否，不仅影响广大员工观念意识的转变和行为职责的运作，而且在很大程度上制约着精细化管理的成败结果和顺利推进。
其次全体员工观念的转变是推进精细化管理的内在动力。在解决了领导干部观念转变的前提和基础上，全体员工观念转变则必然是我们落实精细化管理的真正动力。我们集团的各项管理是通过职能部门和全体员工去实施和运作体现的，因此，每一位员工既是精细化管理的对象，载体和参与者，同时也是精细化管理的主体和实施者。精细化管理是一个全员参与的过程，也是全过程和全面的精细，只有每一个人都参与到精细化管理之中，精细化管理才能落到实处，才能发挥出成效。怎样让我们企业的每一位员工自觉地参与到精细化管理的实践中来，最大程度地发挥自己的潜力，成为我们企业竞争力的一个有机组成部分，关键是要用精细的理念引导员工实现观念的自觉转变。第一我们企业长期立足于湖南省内发展，还未能走出去，学不能参予国际化的竞争，信息相对闭塞，接受开放的，国际先进的管理理念和模式的机会相对较少，陈旧的、经验型、粗放式的传统管理模式在很大程度上制约了领导及员工观念的创新，“差不多”，“还凑合”的工作心态及工作作风无法适应精细化管理高标准，高精度、高质量的管理要求，细节决定成败的管理理念在实际的工作中尚未得到真正的重视。要彻底改变目前这种现状，就必须要求和引导广大员工创新观念，摒弃因循守旧，墨守成规的老框框，旧观念，把精细化的先进管理方式方法引入我们日常管理的工作程序中，用精细化的工作理念规范我们的行为，以精细化推动我们企业的整体管理水平，以精细化提升全体员工的整体素质。要通过实施精细化管理为载体，为平台，使全体员工的思想观念在创新与守旧，自满与自强的碰撞中得到一次质的升华，引导员工从我们企业长足发展之事，规划我们企业与员工共同发展之愿景，带领员工树拼搏进取之心，努力提升全体员工综合整体素质，强化全体员工的创新能力，应变能力和竞争能力，使广大员工成为我们企业推进精细化管理的内在动力。
二、创新观念是推进精细化管理的必然途径。
精者，去粗也，不断提炼，不断总结，精心筛选，从而找到解决问题的准方案;细者，入微也，穷其根由，由粗及细，由表及里，从而找到事物内在的联系和规律。由此可见，“细”是精细化的必要过程，“精”是精细化的自然结果，然而要把精细化纳入我们企业管理过程的实践中并加以推进，观念的创新则是其必然之途径。因为精细化管理是以持续的自我改进为特征的，要自我改进就必须转变观念，不断创新，创新是管理的永恒主题，只有不断地更新观念，才能不断地创新工作思路并在创新中不断地否定自我，不断地取得了进步。观念的转变只能应对当前，观念的创新才能把握未来。
我们提出了建设具有较强国际竞争力的质量效益型林纸企业集团，打造行业领先，管理一流，品牌影响力明显，具有持续成长型的集团标杆企业的发展规划。要实现以上规划发展目标，我们决不能满足于目前现状和成绩，而要从我们企业长足发展的战略眼光去审视企业的精细化管理。随着集团规划发展的远景目标制订，内部体制改革的深入，集团内部各成员单位的竞争也不断在凸显，这种竞争不仅体现在安全绿色生产、盈利能力、质量管理上，更重要的是体现在各我们企业内部的管理水平上。要适应这种竞争并在竞争中立于不败就必须在转变观念的同时创新观念，要明确先进的思想观念也是生产力要素，先进的思想观念也可以推动生产力发展，也可以促进我们企业管理上台阶的辩证关系;要教育和引导广大干部、员工树立居安思危，不进则退的竞争意识，使我们企业的每一个员工都成为一个权力和责任的统一体，让每一个员工从思想上认识到自己所从事的工作不再仅仅是对自己的领导负责，而是对我们企业的生存和发展负责。第一我们企业长期以来一直是中国造纸行业国有骨干企业，曾经有过历史的辉煌，有着良好的发展基础，同时也具备了不断进取，积极向上的和谐氛围，目前公司在省政府的高度关注与支持下，有着的最佳发展机遇，但我们企业作为一个长期一直在地处湖南省发展的企业，管理思想的落后和不适应是毋容置疑的，生存性经营理念长期围绕着我们，粗放式管理造成的经济效益低下是我们我们企业管理的瓶颈，我们面临着大而不强的窘迫局面，要改变现状，应尽快适应市场的竞争，必须做到思想上的进一步解放，观念上的进一步创新，管理体制机制上的进一步改革，管理上的进一步提升，要不断引发和增强员工观念意识的创新，不断提升员工对市场及局内竞争的应变，不断提高员工队伍的整体素质，既是我们推进精细化管理的关键所在，也是我们应对竞争和挑战的必然选择。
三、关注细节，精准要求是提高效益的必然措施和选择。
“天下大事，必作于细，天下难事，必成于精”。天下的难事都是从精准要求做起，天下的大事都是从小事开始，把每一件简单的事做好就是不简单;把每一件平凡的事做好就是不平凡。在目前激烈的市场竞争中效益的好坏，在很大程度上已经由细节决定。我们大量资源的投入，往往只能赚取百分之几的利润，而任何一个细节的失误，任何一项工序的不精确，就可能将这点利润完全吞噬掉。其实在现实中，细节同样以各种方式影响我们的工作质量。对于工作的细节和精准，我们没有理由不去重视。1979年12月美国经济管理学家洛伦兹在华盛顿的一次演讲中提出的“蝴蝶效应”尤其能说明细小的行为变化对全局的影响，他提出：一只蝴蝶在巴西扇动翅膀，有可能会在美国的德克萨斯引起一场龙卷风。他的演讲给人们留下了极其重要的印象。此后，所谓“蝴蝶效应”之说就不胫而走，名声远扬。产生“蝴蝶效应”的原因在于：蝴蝶翅膀的运动，导致其身边的空气系统发生变化，并引起微弱气流的产生。而微弱气流的产生又会引起它四周空气或其他系统产生相应的变化，由此引起连锁反应，最终导致其他系统的极大变化。此效应说明，事物的发展结果，对初始条件具有极为敏感的依赖性，初始条件和细节的极小偏差的不精准，将会引起结果的极大差异。
局部细微的弱点都将最终导致全局的崩溃，所以我们的管理工作要体现追求利润最大化这一企业本身特质，就必须注重细节，精益求精。芸芸众生能做大事的实在太少，多数人的多数情况只能做一些具体的事、琐碎的事、单调的事，也许过于平淡，也许鸡毛蒜皮，但这就是工作，是成就大事的不可缺少的基础。由此，我们应该按照精心、精细、精品的要求去做我们的各项管理工作，我们需要改变心浮气躁、浅尝辄止、半途而废的毛病，提倡凡事都应精细化，把小事做细、做精、做实。通过精细化管理增值出效，必须建立精细化的运作机制，完善精细化的管理制度，实施精细化的职能管理。树立精心安排，精确决定、精明管理、精打细算、细化目标、细分责任、细致工作、关注细节的观念。倡导宏观正确，责任明确，措施准确、细节精确的工作作风，精耕细作，做足精细，为我们的品牌和效益提升而努力。
近期，我参加了单位组织的精细化管理培训班学习，聆听了老师的授课。通过形象，生动的实例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知识教育。进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会:。
首先，我深刻了解到精细化管理是一种意识，一种观念;是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。老子云:"天下难事，必做于易;天下大事，必做于细"。还提了想成就一番事业必须从简做起，从细微处入手。对于企业是一样的道理，现实的工作中，需要做大事的机会非常少，多数人，多数情况下只能做一些琐碎，单调的事情，或平淡，或鸡毛蒜皮。但这就是工作，这就是生活，每一个个体成为不可缺少的基础。工作中往往因一件小事而导致全盘否定，就会出现100-1=0的现象。因此，在现代管理中细节决定实体发展的成败。
其次，从自身而言，通过学习意识到，在工作中要摆正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企业必作"人"一样的系统，把总经理或领导层比作"头"，把中层管理比作"身体"，把基层人员比作"肢体"，如果一个企业，每一个人都能合理"定位"，能认识自己所处的地位，干好自己应干好的工作，发挥好自己的"专长"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步难行。第三，就企业而言。认为应该加强本企业的文化建设。完善自身的管理机制。随着市场经济的高度发展，企业在精细化管理的应用上，特别是社会分工越来越细，专业标准越来越高的社会趋势下，精细化管理的重要性日见明显。就上所述，精细化管理是种意识，观念，是种态度与文化。因此，在企业中实施精细化管理，就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养个人扎实，严谨的工作风格。做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，企业在竞争中才能步步为赢!
总之，通过这次培训班学习，使我系统，全面地了解了精细化管理的深邃，洞悉了精细化管理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作，放眼未来，与广大同仁们一起，发挥每一个人的作用，为企业的发展打下良好的基础!
近日，我们参加了公司组织的6s管理培训。通过学习，使我们从思想上深刻的认识到：6s管理是经过实践证明了的一种先进的、实用性极强的现场管理模式，是企业各项管理工作的基础，它能帮助企业消除工作和生产过程中的各类不良现象，为企业创造一个整洁、规范、优美和舒适的工作环境。对提高企业形象，激励员工士气，促进生产文明，增加企业效益有着极大地推动作用。
6s就是整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、素养(shitsuke)安全(safety)六个项目，因日语的拼音均以“s”开头，简称6s。6s起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)。
2、遵守规定的习惯。
3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯。
4、文明礼貌的习惯。
通过学习，完善了我对人，机，环境，工作，管理等6s在工作中的各个环节的应用体会，下面就是通过这5个方面谈谈我的学习感受。
一：人是决定事和物的主导，提高人的思想意思是解决问题的关键。所以首先必须认识到6s是对为企业创造一个良好的工作空间，使每个职工都养成一个良好的工作习惯，从而达到提高工作效率，降低生产成本，保障生产安全，最终实现提高企业经济效益的目的的大事，而不能简单的理解为打扫卫生。彻底摒弃以往那种大钱大办，小钱小办，没钱不办的思维。从细节入手，从小处做起，在日常工作中培养员工自觉严格遵守各项规章制度，增加员工的企业向心力，增强团队观念。使每个人都能从思想上树立起一个以厂为家、以厂为荣、厂兴我荣、厂衰我耻的观念，使员工都能做到从小做起、从我做起，从思想上养成规范化、标准化做事的良好习惯。
二：机是工作顺利完成的基本保障，俗话说磨刀不误砍柴工，一个良好的设备运转状态是品质和效率的基础。而6s是保证设备的最好工具，工厂无尘化，无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高;模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高;每日进行使用点检，防患于未然。
三：环境是一个企业精神面貌的外在表现，同时也是零事故的软件设备。6s强调的现场管理方法，干净，整洁的工厂，无不给人一个积极向上的精神风貌，使得员工对企业的凝聚力不断增加，而经过6s的整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用;物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素;工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然;人车分流，道路通畅;“危险”、“注意”等警示明确;员工正确使用保护器具，不会违规作业;所有的设备都进行清洁、检修，标识明确，能预先发现存在的问题，从而消除安全隱患;消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
四：工作的积极性是企业活力的源泉，6s可以创造出快乐的工作岗位，一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端;岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼;工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工;6s能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善;在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
五：管理是企业的工作核心，抓好了管理生产才能得以顺利进行。基层管理是企业管理的重要基础，而全员管理又是企业管理的最有效手段。从每个部门抓起，从每个人员抓起，从每个环节抓起，从细、从严、从实是抓好管理工作的关键。有了制度就要有落实，要落实就要有监督。要使每个部门、每个员工、每道工序、都严格按照制定的规章制度办事，这样才能使企业走向规范化、标准化，才能提高企业形象，使企业更加充满活力，从而达到提高经济效益之目的。
通过学习，我认识到6s精益管理细节决定成败。在日常工作中，我对仓储的基础工作以6s法做了一定归纳和建议，先总结如下：
库房“6s“工作法推行要点1.坚持健全物资的收发领用制度。要把好收发关，不做“人情活”物资入库要有入库单，出库要有领用单，签字等手续齐全。2.材料库用公司统一表格建立物资台帐。3.物资入库、出库必须及时核对、登记，要建立定期清点对帐制度，材料库日常管理要做到日清(将每天入库的零件按规定摆放在固定的位置上，收入或发出的零件要根据原始凭证当日登上台帐);月结。4.必须对物资进行合理存放、妥善保管，做好物资的防尘、防霉等五防。要充分利用仓库库容，以现有空间满足公司仓储要求5.库容、库貌整齐、卫生，坚持每天擦扫。随时整理。6.物资要摆放整齐，零散必须上架子，不得散放、混放。7.每一种物资的规格、材质、数量等相关信息必须用卡片进行明确标注，标注必须及时准确，并在日清月结时进行复核，有问题的立即复查，不放过一个可疑问题。8.帐、卡、物必须保持一致，坚决杜绝“差不多，有可能”的思想。9.材料库的周边环境也要保持清洁，不能将物资随意摆放在材料库外边，要求库房周边环境要与厂房整体环境保持协调一致。10.分为达标、合格、未达标三类。按月对各个库房6s执行情况进行考核，并根据考核情况进行奖罚措施，将奖罚措施落在实处。鼓励基层员工多提建议，多想办法，对有贡献的进行奖励，激励员工长期有效的将6s制度放在心中，落在实处。
6s精益管理只有开始，没有结束。做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6s工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以6s工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使企业在激烈的市场竞争中处于领先水平，为企业的跨越式大成长做出更大的贡献。
精益管理的心得体会篇五
8月7日我有幸和同事一起参加了一场“精益生产”培训，受益匪浅。现就参加这场培训的一些心得做一个简单的汇报。
我们很多人可能总认为自己的管理水平是不错的，看不到改善的空间。话说一家家具厂做沙发，每次生产产品都是几个人以“岛屿式”生产一套产品再去完成另外一套，这样出来的产品外观极不统一；更重要的是，由于每个员工都需要掌握多个工序，一个员工要培养成熟练的工人需要3年的时间，试问三年的时候是个什么概念，现在的一线员工三年都不知道跳槽多少次了；通过引进精益生产改革调整后，形成了流水线作业，一条线下来只需要7个人，而前三道工序只需要培训七天就可熟练，还有几道工序只需培训一个月就可熟练，只有一道关键工序需要资深技术工人把关，这样只需要保留这一个关键工序人员，就可以确保整个生产的顺利进行，而且生产出来的产品基本上保持了一致性。从这件事情中我们可以看到管理在企业发展中有多么重大的作用。
经过这次精益生产培训才知道，其实管理是一条不断进步，不断与现代发展相结合的必经之路。我们基层管理人员虽然每天都有在做，但相对于这次精益生产培训所提到的高手来讲，我们的差距太大。就拿我们的早会来说吧，我们每天都有给生产员工开早会，但早会的内容不外乎是：其一，对前一天的工作进行总结；其二，对当天的工作任务进行安排；其三，告诉员工工作中注意事项及工作要点等。然而，培训老师给我们新的理念是：早会是公司给班组长在员工面前建立一种权威的资源，今天你站在前面给大家开早会就是提醒大家，你是他们的负责人，你的正常、合理的工作安排他们是必须无条件执行的；班组长每天早会的七大任务：
安全：通过早会宣导，让员工在工作过程中及下班以后要注意自身安全，
生产任务：是通过早会告诉大家当天的工作任务，工作重点及工作中的注意要点等；
成本：现在的社会竞争十分激励，同行业为了争取到更多的订单，质量和价格是市场竞争最关键的要点。价格从什么地方来？相同的材料，相同的人员成本等；你用什么去同其它同行竞争——成本控制，如果我们每天宣导员工注意节约成本，合理利用每一份资源，成本自然就会降低，从而在激励的竞争亦会取得理想的效果，养成节约的习惯亦是体现一个企员工的素养。在培训中提到丰田公司在20xx年操作一台机器，当时整台设备需要42人去操作完成，但经过不停的改善最终只需要3人就可以将所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培训老师在另外一家汽车制造公司看到了同一款设备，当时这家公司安排了43人去操作，经过三个月的调整，从43人降至24人就可以完成，这就是成本的控制，如果经常有这样的改变，在以后的竞争中将更加有竞争力。
人事：有的人认为人事是人力资源部门的事情，与我们生产线有什么关系，但培训老师给我们的理念是，人事管理并不只是人力资源所谓的的人员管理，而是我们在生产一线对人员的合理安排。人才的培训，生产技能的提升都可以为公司储备有能力、技术全面的人才，用最少的人员、最小的成本去完成同等或更好的任务。
环境：环境包含了我们经常提到的5s等，看起来这是一个十分简单的工作，也是我们每天常做的工作，但是我们有没有行成一种观点，简单事情天天做，做到标准化，做到优秀化。比如，你的工具是不是用完后归位了，你的工作场所是不是时刻保持整洁等。
培训老师提到每天早会都必须要有口号，这不是一个形式，而是管理执行力的一种提升方式之一，同时在告诉大家现在我们在公司所有与工作无关的事情都要放到一边，大家要集中精神去而对当天的工作任务，早会也是一种分享，分享昨天的工作成绩，分享好的优秀事迹，分享以前在工作中总结的好的工作经验等等。从一个早会就反映出大家当前的管理水平与真正高手的层次相差多少，社会在飞速进行，如果我们还是停留在原地不前，将会被社会发展的步伐所淘汰，任何一个企业的发展都需要大家的共同进步才能够创造更辉煌的成就。为了我们“家园”——兴业努力吧。我相信只要大家每天进步一点，不久的将来兴业的辉煌背后也有我们的一份汗水。
精益会计企业成本管理的分析论文。
浅析精益管理会计在企业中的应用论文。
关于精益会计体系的企业成本管理研究的论文。
医院人力资源管理精益化探讨论文。
精益管理与提高行政管理办公室的服务水平论文。
新形势下的人力资源精益理念管理论文。
精益管理的心得体会篇六
11月5—6日，在上海参加了上海华制国际集团组织的《华制2009中国精益高峰论坛》。参加本次论坛，让我收获颇丰，也感受良多。可以用吃惊、系统、感悟来总结此次上海之行。
来自于中、日、韩、美、德等五个国家的嘉宾，围绕着“国际化视野下的精益整体解决方案”这一主题与到会知名企业代表共度了一场华丽的精益管理盛宴。他们中有大学校园的学者教授，有企业界的领导精英，有曾经在丰田公司工作过的公司职员，也有从事了精益管理几十年退休后依然战斗在精益之路上的暮年老人，他们从不同的角度诠释了精益思想和理念，分享了他们的经典案例，视野开阔、内容广泛、阵容强大，让我感到意外。但更让我吃惊的是参加这次论坛的听众，一走进会场，看到的是黑压压的一片人群，据介绍有来自全国200多家企业的总经理、董事长等高级管理人员共600余人，不菲的培训费用，昭然若揭的商业目的，然而参加人数之多令我没有想到。在全国多处地区迎来百年一遇的大雪灾害的初冬，这里却让人感到夏天的火热与激情，人们没有因为害怕甲流爆发而阻碍分享这一精神盛宴之步伐。也许这一幕告诉了我们在后金融危机时代各个企业家都在干什么吧。
以前通过看书以及接受培训，对丰田生产方式有了比较多的了解，但这次培训，巨大的信息量，系统化的理论知识阐述，以及来自日本、韩国、美国等国家具有丰田公司工作背景的专家现身说法，用他们的经历去诠释精益理念，让我了解到了原汁原味的精益管理理论和实践，受益匪浅。
除了系统的学习了精益生产知识，还有许多知识点，丰富了我对精益化管理的认识。
1、让我知道了精益系统模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比如产品开发、精益物流、品保体系、精益财务等，立足于线的改善；企业高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益哲学，建立企业的方法论。精益体系模型必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作，这也为我们下一步推进精益化管理指明了方向。
2、每个企业都是一座金矿。如何把金子挖出来，领导层起着至关重要的作用。
3、清华大学的郑力教授告诉了我们精益生产的理论基础，使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式不仅仅是日本一个企业的制造模式，而是属于世界科学发展进程中的现代工业工程学的一个最佳实践。他简单介绍了工业工程经历了3个阶段，分别是经典工业工程阶段—工作与时间的研究，近代工业工程阶段—运筹决策分析，现代工业工程阶段—系统分析。那么如何运用工业工程提高企业竞争力呢？那就是要通过运用工业工程学改变意识、运用方法、采取实践，实现这一目标。
4、给我留下印象最深的是韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。
5、在论坛的第2天，我全程参加了a组的《精益变革与战略专场》讨论，专家们就推进精益管理的导入期、拓展期、巩固期、持续提升期所遇到问题展开了讨论，并从理论基础到实践方法、从管理层的角色定位到管理团队建设、从解决推进阻力到寻找前进动力等方面，给出了如何成功推行精益管理的基本方法。
1、加强培训，统一认识，达成共识。
近期我在分公司所做的培训，让我看到听众对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性，这次的上海培训，也让对精益生产略知一二的我及同行的总经理们受益匪浅。今年我们推行精益化管理，我们采取的原则是“先下后上”，我们的着眼点首先是分子公司生产现场的改善以及基层管理员工的培训，先做了“下面”——基层的工作，这样做的好处是生产体系先行动起来，做出一点成效后，获得了全公司的认同，才顺利的在全公司内全面推进。不足之处在于，各公司的生产部门经理对精益化管理的认识深度远远高于企业其他人员，让先走一步的他们在企业内找不到共同语言，孤军奋战，倍感孤独。现在部分企业中、高领导层对精益化管理的认识还仅仅停留在“生产现场的打扫卫生”、“节能降耗的小改小革”和“员工提几条改善提案”上，这就出现了精益化管理系统性推进动力不足、组织效率提升效果不明显、下一步推进目标迷茫等问题。
如果我们的管理层还对精益化管理没有一个清晰的认识，说明我们的工作没有做到位，（用丰田的第14个原则“自我反省”看问题），一是没有给他们提供足够的机会感同身受精益化带给企业的变化，二是没有给他们提供有效的培训。下层员工只能影响上层领导的决策，而不能主宰上层的意愿，只有上层领导才能改变和决定下层员工的行动方向和行动结果。对分子公司总经理的培训则更为重要。下一步我们可以进行多种形式的培训：比如成立“精益管理宣讲团”到各片区进行宣讲、培训；也可以组织精益论坛，请做的好的企业总经理分享他们的经验，并邀请外部的专家、教授进行培训和解惑，或者内训；也可以搞一次精益生产知识竞赛，让大家主动学习精益生产知识。总之，通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，而不是把精益管理工作作为企业的负担。
丰田公司创造的tps，已经走过了从丰田制造模式发展到了丰田管理模式的50年的漫长历程，我们需要学习的工具、方法和文化太多太多，如何从简单的模仿到结合行业特点及公司的企业文化后发扬光大，还有太多的路要走，而现在的我们只知皮毛，还需要大量的学习、研究和实践。韩国的三星集团每周都会派20名干部接受tps考察研修，至今三星已有2万人次体验、学习了日本精益生产。如今韩国三星通过不断的模仿、借鉴、发扬日本丰田公司的精益生产，而创造的变革管理正在影响、改变着世界，这非常值得我们深思、学习和借鉴。建议每月召开现场交流会时增加些培训内容。
动缓慢，对精益化认识还不深，对这些企业可以采取“工厂淘金”活动。员工是企业发展的驱动力，先发动员工找金子。切入点低，见成效快，容易落地。
3、专业化系统推进有待规划。
目前我们推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的“孤岛现象”还很严重，流程优化效果还有待加强，今年精益化管理取得一定成绩的公司，现在常常听到他们说“感到迷茫”。精益是企业行为，而不是几个部门的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到战略高度，如何结合集团的五年规划制定精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。
精益管理的心得体会篇七
日观看了《6s精益管理课程》视频，收获很大。6s管理活动起源于50年代的日本，可至今日本企业还将6s作为企业管理的支柱，在美国也已经有了广泛的运用和发展，我认为之所以这样，是由于6s精益管理活动强调的主要有两个方面，一是地、物的明朗化。即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的现场是否能够看的清清楚楚、明明白白。二是人的规范化。即每个员工做事非常用心、严谨、各项工作都能够做的很到位。日本人的文化就是这样一个习惯，做事严谨，“清扫阿姨的洒水”案例就充分说明了这一点。所以至今日本企业还将6s作为企业管理的支柱。
目前全球有65%的企业都在广泛地推行5s或6s管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）。6s看似简单，实际内涵却非常丰富。深刻认识和把握6s管理的内涵、各要素之间的相互关系、6s管理与其它管理活动的关系、6s管理的推行周期和策略，以及如何有效解决6s管理实施中存在的问题，对于有效和深入推行6s管理工作具有重要意义。
6s管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6s管理组织体系的使命是焕发组织活力、不断改善企业管理机制，6s管理组织体系的目标是提升人的素养、提高企业的执行力和竞争力。
6s管理中6个“s”要素间有着内在的逻辑关系，并构成相对完备的体系。其中，提升人的素养，形成追求卓越、精益的企业文化和形成企业人力的合力是6s管理的中心和内核。
6s管理具有显著改善科研生产环境、提升企业形象、重塑企业文化、提高产品质量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。构筑企业品质文化，形成企业核心竞争力的基矗6s管理在企业中体现出的全员性、能动性、基础性、显著性、鼓舞性、管理思想的渗透性强于一般的管理活动，是其它管理活动的基础和有效推行的保障。
6s管理起源于日本，早在1955年，日本就提出“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号，最初是指对生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理活动，它提出的目标简单、明确、实用、效果显著，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过实施有效的6s管理，最终提升人的素质，为企业造就一个高素质的优秀群体。
所谓“6s”管理，主要是对现场所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、安全、清洁及提升人的素养的活动。由于整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养这六个词在日语的罗马拼音或英语中的第一个字母均是“s”，所以简称6s。开展以整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养为内容的管理活动，称为6s管理。其基本含义为：
整理：划分办公室个人责任区域，区分哪些是有用的、哪些是无用的东西，然后将无用的东西清除出现场，只留下有用的东西。
整顿：将工具、设备、器材、文件等的位置固定下来，并加以标识，实行定置管理，以便在需要时能够立即找到。
清扫：清扫到没有脏污的干净状态，注重细微之处。
安全：清除事故隐患，排除险情，加强职工的安全观念。
清洁：维持整理、整顿、清扫、安全后的没有脏污的干净、整洁的状态，并进行标准化。
素养：培养遵守规章制度、积极向上的工作习惯，养成良好的文明习惯及团队精神；培养职工对周围人的爱、对工作场所的爱、对物品的爱。
6s管理的倡导者认为，人可以改变环境，环境也可以培养一个人，这就是所谓的“人造环境，环境育人”，人与环境的关系是一个相互影响的过程，没有一个好的工作环境，就无法造就人才。通过推行“6s”，不但能改善工作环境，更能改善员工的精神面貌，最终提升人的素质。人的素质是一个很广泛的概念，包括人的言行、道德、修养及对待各种环境的社会责任感。当然“6s”管理不可能提升人的所有素质，但通过推行“6s”管理，是能够在三个方面取得大的成效：第一，革除做事马虎的毛病，养成凡事认真的习惯，认真对待每一件事情；第二，遵守规定，养成按照规定办事的习惯；第三，文明礼貌的习惯。
目前“6s”管理在我院，广泛适用于办公室及周边区域、库房和储物间、教学楼、实验室等场所。主要针对办公现场的状态，对每位员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，养成事事“讲究”的好习惯。这种管理不但可以营造整齐清洁的工作环境、提高工作效率、助于提升学院形象，更可培养人的科学严谨的思考方式。
6s管理引用到办公室管理，能有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良，最终结果：提高了工作效率；同时置身于优美的办公环境，也有一种美的感受。
6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习，让我受益非浅，公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们，使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。
6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其日语的拼音均以“s”开头，因此简称为“6s”。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。
在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。6s管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。
把6s的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时，6s的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6s工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以6s工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使公司在激烈的市场竞争中处于领先水平，为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。
精益管理的心得体会篇八
我认为：精、准可溶为一谈，细、严可另溶为一谈，精、准，可视为对企业科技水准和对企业职员工作水平而论的范畴;细、严，可视为企业管理制度(以遵守国家法规、制度为前提)、企业员工工作作风、人的精神风貌而论的范畴。试想，一个工厂制造企业，没有相对专业文化水准、丰富实践经验、精湛技艺的人才作基础，没有工厂为生产产品而制定的一整套合理、规范、严格的管理制度作支柱，要生产出符合国家规定标准、符合市场需求的合格产品是不可能的;同样，一个建筑安装施工企业，没有一批技术精、业务棒、实践经验丰富、名副其实的各类人才作基础，没有为施工生产而制定的一整套合理、规范、严格的管理制度作支柱，要做出良好或优质工程也将是一席空谈。
我公司是一个已有35年经历的施工企业，机械设备是我们的主要生产工具，要使这些工具发挥出最佳的生产效能，安全将是首要的前提。
