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化工设备管理全流程制度内容篇一
１、动密封各种机电设备（包括机床）的连续运动（旋转和住复）的两个偶合件之间的密封，属于动密封。如压缩机轴、泵轴、各种釜类旋转轴等的密封均属动密封。
２、静密封设备（包括机床和厂内采暖设备）及其附属管线和附件，在运行过程中两个没有相对运动的偶合件之间的密封属于静密封。如设备管线上的法兰、各种阀门、丝堵、活接头、机泵设备上的油标、附属管线、电所设备的变压器、油开关、电缆头、仪表孔板、调节阀、附属引线、以及其他设备的结合部位，均属静密封。
１、动密封点的计算方法一对连续运动（旋转或往复）两个偶合件之间的密封算一个动密封点。
２、静密封点的计算方法一个静密封点接合处，算一个静密封点。如：一对法兰，不论其规格大小，均算一个密封点；一个阀门一般算四个密封点，如阀门后有丝堵或阀后紧接放空，则应各多算一点；一个丝扣活接头，算三个密封点；特别部位，如连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的，除了接合面算一个密封点外，有几个螺栓孔应加几个密封点。
３、泄漏点的.计算方法有一处泄漏，就算一个泄漏点，不论是密封点或因焊缝裂纹、砂眼、腐蚀以及其他原因造成的泄漏均作泄漏点统计。
４、泄漏率计算公式静（动）密封点泄漏率（‰）＝静（动）密封点泄漏点数／静（动）密封点数×１０００‰。
１、设备及管线的接合部位用肉眼观察，不结焦，不冒烟，无漏痕，无渗迹，无污垢。
２、仪表设备及风引线、焊接及其他连接部位用肥皂水试漏，无气泡（真空部位，用薄纸条顺的办法）。
３、电气设备、变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等接合部位，用肉眼观察，无渗漏。
４、乙炔气、煤气、乙烯、氨、氯等易燃易爆或有毒气体系统，用肥皂水试漏，无气泡，或用精密试纸试漏，不变色。
５、氧气、氮气、空气系统，用１０毫米宽、１００毫米长薄纸试漏，无吹动现象或用肥皂水检查无气泡。
６、蒸汽系统用肉眼观察不漏气，无水垢。
７、酸、碱等化学系统，用肉眼观察无渗迹，无漏痕，不结垢，不早烟或用精密试纸试漏不变色。
８、水、油系统宏观检查或用手摸，无渗漏，无水垢。
９、各种机床的各种变速箱、立轴、变速手柄，宏观检查无明显渗漏，没有密封的部位，如滑机、导轨等不进行统计和考核。
１、各类往复压缩机曲轴箱盖（透平压缩机的轴瓦）允许有微渗油，但要经常擦净。
２、各类往复压缩机填料（透平压缩机的气封），使用初期不允许泄漏，到运行间隔期末允许有微漏。对有毒、易燃易爆介质的填料状况，在距填料外盖３００毫米内，取样分析，有害气体浓度不超过安全规定范围。填料函不允许漏油，而活塞杆应带有油膜。
３、各种注油器允许有微漏现象，但要经常擦净。
４、齿轮油泵允许有微漏现象。范围１滴／２分钟。
５、各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油，采用注油的轴承允许有微渗，并应随时擦净。
６、水泵填料允许泄漏范围初期每分钟不多于２０滴，末期不多于４０滴（周期小修１个月，中修３个月）。
７、输送物料介质填料，每分钟不大于１５滴。
８、凡使用机械密封的各类泵，初期不允许有泄漏，末期每分钟不超过５滴。
１、生产装备所属设备、管线及附属冲洗、消防、生活等设备、管线的静、动密封管理，由各生产装置所在单位负责管理。
２、生产装置内的仪表工艺管路、风管、仪表专用伴热管线，包括一次手阀及阀后所属引线、压力表和阀门的密封管理，由仪表车间负责。
３、消火栓的密封管理，由消火栓所在单位负责。
４、装置外生产系统的外供原料和其它物料公用工程管线的密封管理由生产装置所在单位负责。
５、动力管网（一、二次水；循环水；上、下水；消防水；冷凝液；高、中、低压蒸气等管路）的密封管理由输送供应单位至用户的第一个阀门（包括阀门）由输送供应单位负责，第一个阀门后的管线的密封管理由接受单位负责。
６、公用管廊上物料管线及加热伴管的密封管理由送出单位到接受单位的第一阀门的第一道法兰（不包括阀门）由送出单位负责。
７、厂与厂之间管路的密封管理，一般以用户厂的围墙为界，围墙内由用户厂负责（若两厂间另有协议，则按协议执行）。
１、凡投入运行的生产装置、设备、管路都必须建立静、动密封档案和台账，密封点统计准确无误。（密封档案一般应包括：生产工艺流程示意图，设备静、动密封点登记表，设备管线密封点登记表，密封点分类汇总表。台帐一般包括：按时间顺序的密封点分部情况，泄漏点数，泄漏率等）。
２、建立健全各级密封管理责任制，密封管理责职明确，厂（公司）、车间定期组织检查、考核、评比。
３、开展创造和巩固无泄漏工厂活动，消漏、堵漏工作经常化，具体化，制度化。静密封点泄漏率保持在０.５‰，动密封点泄漏率在２‰以下。暂不能消除的泄漏点应记录在案，做出消除规划。
４、按时做好密封泄漏点的检查，统计和上报工作。
５、组织各种密封技术研究，推广应用密封新技术、新材料。
附：无泄漏工厂和无泄漏区标准
１、无泄漏工厂标准
（１）有健全的密封管理保证体系，责职明确，管理完善。
（２）静、动密封档案，管理台账、消漏堵漏记录、密封管理技术基础资料齐全完整，密封点统计准确无误。
（３）保持静密封点泄漏率在万分之五以下、动密封点泄漏率在千分之二以下，并无明显的泄漏点。
（４）全厂主要生产车间必须为无泄漏车间，全部设备完好率达到90％以上，主要设备完好率达到95％。
２、无泄漏车间（区）标准
（１）密封管理组织机构健全，责职明确，管理完善。
（２）静（动）密封档案，管理台账，消漏堵漏记录等密封管理技术基础资料齐全完整，密封点统计准确无误。
（３）经常保持静密封点泄漏率在万分之五以下、动密封点泄漏率在千分之二以下，并无明显泄漏。
（４）全部设备完好率达到90％以上，主要设备完好率达到95％。
化工设备管理全流程制度内容篇二
技术部负责设备的采购与配备。生产部负责设备的管理、检修、维护和保养。各岗位操作人员负责本岗位生产设备的正确使用和日常维护、保养、做好生产设备控制工作。
(1)设备操作人员上岗前必须经技术培训和安全知识培训，考核合格后方可上岗操作，并严格执行设备操作规程。
(2)重要设备实行“三定”(定人、定岗、定机)，并由机修人员实施监督，严禁违章操作。
(3)设备操作人员每天交接班时，应填写设备运行记录，办理交接手续。
(1)设备维护、保养及检修，必须遵守安全生产管理制度。
(2)加强设备的维护保养，使设备经常保持整洁、润滑、安全的良好状态。若运行过程中发生故障，操作者应立即停机，通知机修车间进行处理。
(3)容易接触成品或半成品的加工机械的润滑，使用植物油作润滑剂，不得使用机油等矿物油脂作润滑剂。
(4)根据生产设备的使用价值及重要程度，对生产设备实行分类管理和定期检修。
(5)在用设备小修由检修工负责，操作人员配合，并及时填定维修记录。
(6)在用设备大修由生产部根据使用情况及使用年限提出申请，经技术部审核同意，上报总经理批准后，下达年度大修计划，由生产部和技术部共同组织实施。
(7)设备大修完毕后，由生产部和技术部共同组织质量验收，并做好验收记录。应保证大修后的设备基本达到正常设备的生产能力和精度。
(8)生产设备修理过程中，必须做好隔离和卫生工作，确保产品不受污染。如因设备修理造成产品污染，须及时清除并销毁污染产品，严禁受污产品进入生产环节。
(9)设备备(配)件的购置，由机修车间根据实际情况按季向生产部申请，上报经总经理批准后交技术部采购。
生产前及生产后完成，须认真清洗各类生产设备、工用具。设备内部、工用具的清洗必须使用无毒清洁剂和经消毒灭菌处理过的清水。
(1)设备在使用过程中发生事故，生产部应及时组织有关人员进行分析，本着“三不放过”的原则进行处理，即：事故原因未查清的不放过，事故责任人不明确的不放过，未确定纠正措施的不放过。
(2)设备事故的处理方法：一般事故由生产部签署处理意见后安排人员处理;重大事故由技术部提出处理意见，上报总经理审批后执行。设备事故的处理记录由生产部妥善保存、归档。
(3)设备报废，由生产部提出申请，经技术部审核同意，上报总经理批准后执行。
化工设备管理全流程制度内容篇三
为了加强设备、设施的管理，保证设备正常运转，设施条件满足生产过程能力要求。
本程序规定了设备的选型、验收、报废以及设备、设施在使用过程中的日常保养、卫生清理和检查维修等一系列要求。本程序适用于公司生产设备、设施的控制。
由生产车间负责生产设备、设施的管理工作，和车间负责按规定要求操作执行，并负责本车间设备、设施的日常维护和卫生清理。
4.1设备的选型、安装、调试及验收
4.1.1大型或重要设备的选购由生产设备科根据产品生产策划的安排，组织调查研究，进行技术、经济论证，定出最佳配置、采购方案，经质量管理科会签、总经理批准后执行。填写《生产设施配置购销单》。
4.1.2新购设备进厂由设备科组织进行检查。
4.1.3设备安装完毕,由总经理、生产车间、质检部、车间设备负责人及设备生产厂家共同进行验收，运行效果达到出厂技术要求，并填写《设备验收单》，验收合格后办理移交手续，形成的文件及出厂技术资料交档案室保存，在《生产设施一览表》上登记。
4.2设备使用的日常维护
4.2.1各车间实行严格的设备使用岗位责任制，实行定人定机管理，多人操作的设备须指定一人负责，严格执行交接班制度。
4.2.2各车间必须贯彻执行设备操作规程和《设备维护保养制度》。
4.2.3各车间应加强设备日常保养和维修工作，定期对设备进行清法、润滑、调整。
4.3设备、设施的检查
4.3.1各车间设备、设施负责人每天不少于一次对本车间设备状况巡回检查，并做好记录。
4.3.2对连续出现质量问题的设备、设施，认真检查维修，分析原因，做好记录。
4.3.3设备、设施发生事故，车间应填写《检修单》报生产车间，组织有关人员进行调查分析，查明原因，及时采取措施。
4.4设备、设施的维修
4.4.1设备、设施的检修应坚持“预防为主”的方针，推行以状态监测为基础的全员预防维修技术，提高检修水平，缩短检修时间，降低检修成本。
4.5设备的报废
4.5.1设备具有下列情形之一者予以报废：
4.4.2车间根据设备出厂要求和运行状态，对设备进行润滑、维护、保养、并做好记录。
4.4.3大修计划由各车间编制初步计划，报生产车间，生产车间据此并根据设备、设施运行及历年检修情况，编制全公司大修计划，填写《设备检修计划》由总经理批准后实施。大修完毕，由生产车间组织车间有关人员组成验收小组，按照有关标准要求进行验收、试车、经验收合格后填写《检修单》。
a、己超过规定使用年限的老旧设备，设备效能己达不到最低使用要求，不能修复者。
b、型号过于老旧，设备效能达不到最低使用要求，无法提高效能的。
c、严重影响生产，继续使用会引起危险、事故、且不能修复的。
d、因意外事故使设备受到严重损坏，无法使用，修复的。
4.5.2凡固定资产报废时，应填写《固定资产(设备)报废单》报主管部门审批后，办理消帐手续。
4.6设备、设施的卫生管理
4.6.1厂房与设施要有必要的防鼠、防蝇措施，污水排放管道保持畅通，废水不得外溢;
4.6.2原料清理过程需要有清理设备，
4.6.3成品必须有专用库房，不得与其它物品同库存放、同车运输;
4.6.4车间班前班后应进行卫生清理,防止设备、设施中滞留物料，发生霉变;
4.6.5按卫生实施细则的要求定期打扫车间环境卫生、并定期检查。
4.7设备、设施停产、复产管理
车间人员对停产复产时应认真填写《停产、复产设备安全控制台帐》，如实记录停产复产时间、设备设施状况，在备注中注明停产复产原因。
化工设备管理全流程制度内容篇四
第一条为了加强设备管理，提高生产技术装备水平和经济效益，保证安全生产和设备正常运行，根据我厂的实际情况，特制定本制度。
第二条设备的管理是为了保证设备的健康，加强维护与计划性检修，依靠技术进步，进行设备更新与改造，坚持专业管理与群众管理，技术管理与经济管理相结合的原则。
第三条设备管理有主管生产副厂长负责，生技部是设备管理的主要部门，并配置专职设备管理员（工程师），其主要任务是对设备进行综合管理，保持设备完好。对车间或班组的设备管理工作进行业务指导工作。生产技术部设备管理工程师还必备我厂主要设备资料。内容应包括：制造厂家原始图纸、合格证书、安装使用说明书等完整资料
第四条设备管理的主要经济性、安全性、技术监督完成等考核指标，列入厂长任期责任目标。
第五条生技部必须做好设备更新与改造的规划、选型、购置及安装调试等管理工作，购置重要生产设备应当进行技术、经济论证，并按照有关规定上报审批。购置设备，应当由设备专责人员提出有关设备的`可靠性和有利于维修的要求。
第六条选购进口设备时，应当备有维修技术资料和必要的维修配件。
第七条生产设备应当建立健全的操作、使用、维护规程。
第八条设备的操作和维修人员必须严格遵守设备的操作和维修规程。
第九条按照国家的有关规定，加强对动力、起重、运输、仪表、仪器、压力容器等设备的维护，检查检测和预防性试验。
第十条设备的检修工作应严格遵守检修规程，执行检修技术标准，以保证检修质量，缩短检修时间，降低检修成本。
第十一条根据设备的实际技术状况，结合生产安排，编制设备检修计划，检安公司必须严格执行检修计划。
第十二条物质部门应按照备品配件储备定额要求，合理储备备品、配件。
第十三条检修公司各班组应当在保证设备检修质量的前提下，做好设备的修复利用，节约检修成本。
第十四条设备的主管部门应当编制设备改造和更新的中长期和年度计划，并组织实施。
第十五条属于下列情况之一的设备，应当报废更新。
1、经过预测，继续大修后，均不能恢复设备健康，不能保证安全经济运行的。
2、设备老化，技术性能落后，无备品备件来源的。
3、属于国家淘汰产品停止生产的。
第十六条设备改造验收后新增的价值，应当办理固定资产增值手续。
第十七条设备报废，必须遵守国家有关规定，并办理报废手续。报废设备所取得收益，必须用于设备的改造与更新
第十八条生产技术部应建立健全的设备验收交接、设备档案管理和考核制度。组织制定设备检修工时、资金、材料消耗及储备定额。
第十九条设备发生事故必须如实上报，发生设备事故，必须查明原因，并按照事故性质进行严肃出理。
第二十条检修每台设备时，应指定管理负责人，管理负责人一般应具有中专以上文化水平，并由具有一定的实际工作经验者担任。
第二十一条根据设备管理工作的需要，可以不定期开展各种不同类型的竞赛活动，对作出显著成绩的设备专责人和集体给予一定的奖励。
第二十二条对由于设备管理不善，设备发生严重事故而影响安全生产的，根据情节对分管负责的有关人员追究责任。对玩忽职守，违章指挥，违反设备操作、使用、维护、检修规程，造成事故和直接经济损失的职工，根据情节轻重，分别追究经济和行政责任；构成犯罪的，由司法机关依法追究刑事责任。
化工设备管理全流程制度内容篇五
为加强设备的维护与保养、贯彻“预防为主”和“维护与计划检修相结合”的原则，做到正确使用、精心维护，使设备经常处于良好状态，以保证设备的长周期、安全稳定运转，特制定本制度。
１、化工企业应大力开展“完好设备”及“无泄漏”等活动，实行专机专责制或包机制，做到台台设备、条条管线、个个阀门、块块仪表有人负责。
２、操作人员必须用严肃的态度和科学的方法正确使用和维护好设备。
３、操作人员通过岗位练兵和培训，对所使用的设备，做到“四懂”、“三会”，经过考试合格，发给证书才能持证单独操作设备。
４、操作人员，必须做好下列主要工作：
（１）严格按操作规程进行设备的启动运行与停车。
（２）必须坚守岗位，严格执行巡回检查制度，认真填写运行记录。
（３）认真做好设备润滑工作。
（４）严格执行交接班制度。
（５）保持设备整洁，及时消除跑冒滴漏。
５、操作人员发现设备有不正常情况，应立即检查原因，及时反映。在紧急情况下，应采取果断措施或立即停车，并上报和通知值班长及有关岗位，不弄清原因、不排除故障不得盲目开车。未处理的缺陷须记于运行记录上，并向下一班交待清楚。
６、维修工人（机、电、仪）要明确分工，对分工负责包干的设备，负有维修好的责任，并做到：
（１）定时定点检查，并主动向操作工了解设备运行情况。
（２）发现缺陷及时消除，不能立即消除的缺陷，要详细记录，及时上报，并结合设备检修予以消除。
（３）按质按量完成维修任务。
７、所有备用设备应有专人负责定期检查维护，注意防尘、防潮、防冻、防腐蚀，对于传动设备还应定期进行盘车和切换，使所有备用设备处于良好状态。
８、车间设备管理人员应对设备维护保养制度贯彻执行情况进行监督检查，认真总结操作和维修工人的维护保养经验，改进设备管理工作。
９、未经设备动力科批准，不得将配套设备拆件使用。
