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人的记忆力会随着岁月的流逝而衰退，写作可以弥补记忆的不足，将曾经的人生经历和感悟记录下来，也便于保存一份美好的回忆。范文怎么写才能发挥它最大的作用呢？下面我给大家整理了一些优秀范文，希望能够帮助到大家，我们一起来看一看吧。
冷冲压工艺流程 冷冲压加工原理篇一
《冷冲压工艺与模具设计》试卷二
《冷冲压工艺与模具设计》试卷二
姓名 班级 学号 成绩
未注圆角r0.4 生产批量：大批量
材料：08f 料厚：1mm 设计要求
1.对冲压件的工艺分析
根据工件图纸，分析该冲压件的形状、尺寸，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。（15 分）
2.确定冲压件的最佳工艺方案
通过对冲压件的工艺分析及必要的工艺计算，在分析冲压性质、冲压次数、冲压顺序和工序
组合方式的基础上，提出各种可能的冲压工艺方案，并从多方面综合分析和比较，确定最佳
工艺方案。（10 分）
3.确定模具类型
根据冲压件的生产批量，冲压件的形状，尺寸和精度等因素，确定模具的类型。（5 分）
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4.工艺尺寸计算（30 分）
1）拉深次数和拉深工序尺寸的确定
2）冲孔、落料凸、凹模刃口尺寸的计算
3）弯曲凸、凹模尺寸的计算
4）排样设计并画排样图
5）冲压力计算及压力设备的选择
5.模具简图（30 分）
绘制模具简图，说明模具的主要结构，包括模具的定位零件，卸料和出件装置。
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参考答案
一.工件的工艺分析
a)
工件材料为08，其塑性、韧性较好，抗剪强度 t为260～360mpa，抗拉强
度sb为330～450mpa，有利于各种工序的加工。
b)
工件尺寸均没有公差要求，故精度不高，属于一般零件，其公差按 it14
处理，给模具制造带来一系列方便。
c)该工件总体属于圆筒形拉深件，两边有宽4 mm 的直边凸缘，凸缘前端有
弯曲部分，底部有孔；工件圆筒形部分高度为 6mm，需计算确定拉深次
数；弯曲部分直边高度 h=2mm=2t，相对弯曲半径 r/t=0.4<0.5，属于无
圆角弯曲；拉深件底部孔径 f=3.5mm，较易冲出，可安排在拉深工序之
后进行。
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综上所述，此工件可用冷冲压加工成形。
二．零件工艺方案确定
1.模具类型的确定
制件公差为 it14 级,形状较简单,但批量大,宜采用级进模或复合模进行
加工。
2.制件工艺方案的确定
从工件结构形状可知，所需基本工序有拉深、冲孔、弯曲、落料等工序。
因为工件精度要求不高，且从生产效率要求高的角度考虑，可以先采用切口、拉深、冲孔、落料连续模，进行有工艺切口的带料连续拉深，实现工件的拉
深和底部冲孔及落料，再采用落废料，弯曲复合模，完成切除凸缘废料，凸
缘弯曲的工序。
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故成形工艺方案为：切口—拉深—冲孔—落料—切废—弯曲。
这样可以减少模具、设备和操作人员的数量，提高生产效率，只需两副
模具就可实现加工。缺点是模具结构较复杂，制造成本较高。
如果一次即可拉深成功，也可以采用落料、拉深、冲孔复合模，模具数
量仍为两个，但工序安排得到简化，具体工艺方案为：
落料—拉深—冲孔—切废—弯曲。
是否可以一次拉深成功，需要进行计算。
三．工艺尺寸计算
1.拉深次数和拉深工序尺寸的确定
板料厚度为 1ｍｍ，按中线计算
（1）修边余量的确定
凸缘直径d t＝(a+b+c+0.6t)=（23-2+1+1+0.6）=23.6mm(教材表3-6)相对凸缘直径 dt/d=23.6/10=2.36，查教材表４－３得修边余量 d＝1.2mm，故实际凸缘直径d t＝（23.6+2′1.2）=26mm。
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（2）预算毛坯直径
***28424.56ddrdrdhrdrddp p= + + + + + +
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r =r =1.5 mm
p1
h=2ｍｍ
2．拉深凸、凹模尺寸计算
（1）拉深凸、凹模尺寸计算
查教材表４－１４得单边间隙ｚ／２为１ｔ；查表４－１５得dd= 0.04 dp=0.02
工件公差为it14级，查机械设计手册，得 d=0.43，代入下两式，得
+dd +0.04 +0.04
(d p
+d +0.02
d d =(d xz)=3.68
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+ d+ d min min 0 0
查表 得x=0.5 d=0.075
落料尺寸： r 落= 28mm
zmax= 0.20t=0.20 zmin= 0.14t=0.14 dd= 0.025 dp=0.02
.dd.+.dp.=0.025+0.02=0.045< zmax-zmin= 0.20-0.14=0.06
d-d
故：dd =(dmax
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x)0 +d =27.935 + 0 0.03
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-d-0 =27.795 0 dp =(dmax xzmin)-dp-0.02
查表 得x=0.5 d=0.13
（3）弯曲凸、凹模尺寸计算
凸模圆角半径：rp =r0 =0.4
凹模圆角半径：r凹 = 4t=4
凸、凹模单边间隙：z =t +d+ ct
=1 0.09
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0.1 1.19
+（查教材表 34 与 35）
+=
凸、凹模横向尺寸：
+d +0.023 d l =(l-d=22.93
0.75)dmax0 0
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lp =(l d-2z)0-dp =20.55 0-0.023
3．排样及材料利用率
该排样根据落料工序设计，考虑模具结构简单，操作方便，用单排排样设计。
查表２－１４得ａ＝1.2mm，ｂ＝2.0mm，条料ｂ＝ｄ+ 2 a=28+2+2=32mm，进距
ｈ＝ｄ＋ｂ＝28＋1=29mm 材料利用率
s /4
h= ′100% =66.3%
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故采
s 32 29
0
/428100%100%d bhpp×′=′= ××
４．冲压力及压力设备的选择
拉深力：
=ps ××.kn f拉 dt 1 b k1 =3.14 7
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440 10
f压=0.25f=4kn
冲裁力：
t ××)350
f裁 =klt =1.3 p(d +2r 孔 ×.50kn fz=f + f +f =64kn 拉 压裁
压力机公称压力：
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取 fg=1.6fz=100kn
根据冲压力可初选冲压设备型号为 jh21—25。
四．模具简图
落料、冲孔、拉深复合模简图如下
切废、弯曲复合模略
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冷冲压工艺流程 冷冲压加工原理篇二
垫板冲压模具设计 1 前言
冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。
(1 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量, 而模具的寿命一般较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性好, 具有“一模一样”的特征。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺
寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
冲裁模设计题目 如图1所示零件：垫扳 生产批量：大批量 材料：08f t=2mm 2 零件的工艺分析 2.1 结构与尺寸
该零件结构简单, 形状对称。硬钢材料被自由凸模冲圆形孔, 查《冷冲压工艺及模具设计》表3-8, 可知该工件冲孔的最小尺寸为1.3t, 该工件的孔径为:φ6>1.3t=1.3×2=2.6。
由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行, 故最小孔边距不应小于材料厚度t, 该工件的空边距(20>t=2,(10>t=2,均适宜于冲裁加工。
2.2 精度
零件内、外形尺寸均未标注公差, 属自由尺寸, 可按it14级确定工件尺寸的公差, 经查表得, 各尺寸公差分别为：
零件外形:58零件内形:6-0.74+0.300 0-0.62 0-0.52 0-0.43 0-0.36，38, 30, 16, 8 孔心距:18±0.215, 利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。2.3 材料
08f，属于碳素结构钢, 查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知抗剪强度τ=260mpa,断后伸长率=32％。此材料具有良好的塑性和较高的弹性, 其冲裁加工性能好。
根据以上分析, 该零件的工艺性较好, 可以进行冲裁加工。3 确定冲裁工艺方案
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案：(a先落料，再冲孔，采用单工序模生产；
(b采用落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产；(c用冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。
方案(a模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。
根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。4 确定模具总体结构方案 4.1 模具类型
根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件——凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。
4.2 操作与定位方式
虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利用率。
4.3 卸料与出件方式
采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。
4.4 模架类型及精度
考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用i 级模架精度。
4.5 凸模设计
凸模的结构形式与固定方法：
落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以h7/m6过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。工艺设计计算 5.1 排样设计与计算
零件外形近似矩形，轮廓尺寸为58×30。考虑操作方便并为了保证零件精度，采用直排有废料排样。如图1所示：
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-13，工件的搭边值a=2，沿边的搭边值a 1=2.2。级进模送料步距为s=30+2=32mm 条料宽度按表3-14中公式计算： b-0△=(dmax +2a1-△0 查表3-15得：△=0.6
b=（58+2×2.2）0-0.6=62.4-0.6（㎜）
由零件图近似算得一个零件的面积为1354.8㎜2，一个进距内的坏料面积 b ×s=62.4×32=1996.8㎜2。因此一个进距内的材料利用率为： η=（a/bs）×100﹪=67.8﹪
查《冷冲压工艺及模具设计》附表3选用板料规格为710×2000×2。采用横裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为32，每间条可冲零件个数22个零件。则一块板材的材料利用率为：
η=（n ×a 0/a）×100﹪
η=（22×32×1354.8/710×2000）×100﹪=67.2﹪
采用纵裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为11，每条可冲零 件个数62个零件，则一块板材的材料利用率为： η=（n ×a 0/a）×100﹪
η=（11×62×1354.8/710×2000）×100﹪=59.2﹪
根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此采用横裁。5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机
冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度： l 1=16π+8+28+38×2 =162.27 内周边长度之和： l=2π×3=18.84㎜
查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知：τ=260mp a;
查《冷冲压工艺及模具设计》附表3可知：k x =0.05, k t =0.055.落料力： f 落=kl1 t t =1.3×162.27×2×260 =109.69kn 冲孔力： f 孔=kl2 t t =1.3×6π×2×260 =12.74 kn 卸料力： fx=kxf落 =0.05×109.69 =5.48kn 推件力：
根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6, 故:n=h/t=3 f t =nktf孔
=3×0.055×25.47 =4.20kn 总冲压力：
f ё= f落+ f孔+fx+ ft 则f ё=109.69+12.74+5.48+4.20 =132.11kn 应选取的压力机公称压力：25t.因此可初选压力机型号为j23-25。
当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最终确定压力机的规格。
确定压力中心：画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系：
由图可知，该形状关于x 轴上下对称，关于y 轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。即坐标原点o。该点坐标为（0，0）。
5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差
由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：
（i）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；
（ii）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；
（iii）凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。
a: 落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算：
i 凹模磨损后增大的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：d a =(dmax-x △;计算，取 δa =△/4，制件精度为it14级，故x=0.5 +0.185580=5-0.74: d a1 =(58-0.5×0.74 0 0+0.1850（㎜）+0.155+0.15538-0.62: d a2=（38-0.5×0.62）0=37.690（㎜）16
00-0.520-0.43+0.13+0.13: d a3=（30-0.5×0.52）0=29.740（㎜）+0.1075+0.1075: d a4=（16-0.5×0.43）0=15.7850（㎜）+0.09+0.098-0.36: d a5=（8-0.5×0.36）0=7.180（㎜）
ii 凹模磨损后不变的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：c a =（c min +x △）±0.5δa: 计算，取δa =△/4，制件精度为it14级，故x=0.5 18±0.215: cd1=(17.785+0.5×0.43 ±0.43/8=18±0.05375（㎜）
冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。间隙是影响模具寿命的主要因素。间隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在满足冲裁件质量的前提下，间隙一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-3可知z max =0.360㎜ , z min =0.246㎜ 相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm 冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可按《冷冲压工艺及模具设计》公式d t =(dmin +x △ 0 计算，取δt =△/4，制件精度为it14级，故x=0.5-120+0.300: d t1=(6+0.5×0.30 0-0.075=6.15-0.075 6 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图 6.1 凹模设计
凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查《冷冲压工艺及模具设计》表3-23。
凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质
量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5 mm 凹模轮廓尺寸的确定：
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-24，得：k=0.28;查《冷冲压工艺及模具设计》表3-25, 得: s 2=36;凹模厚度h=ks=0.28×58=16.24（㎜）b=s+（2.5～4.0）h =58+（2.5～4.0）×16.24 =98.6～122.96（㎜）l=s1+2s2 =30+2×36 =102（㎜）
根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为l ×b ×h=125×125×28.5（㎜）
凹模材料和技术要求：凹模的材料选用t10a。工件部分淬硬至hrc58~62。外轮廓棱角要倒钝。
如图2所示： 其余
图2 落料凹模 6.2 凸模设计
6.2.1 凸模的结构形式与固定方法
冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。
为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按h7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。
6.2.2 凸模长度计算
凸模的长度是依据模具结构而定的。
采用弹性卸料时，凸模长度按公式l=h1+h2+h3计算，式中 l---凸模长度，mm ； h 1---凸模固定板厚度，mm;h 2----卸料板厚度，mm;h 3----卸料弹性元件被预压后的厚度
l=22mm+10mm+18.5mm =50.5mm 6.2.3 凸模的强度与刚度校核
一般情况下，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适中，估计强度足够，只需对刚度进行校核。
对冲孔凸模进行刚度校核： 凸模的最大自由长度不超过下式： 有导向的凸模l max ≤1200则l max ≤1200 π⨯124，其中对于圆形凸模i min =∏d 4/64 64 1.3⨯12⨯2⨯260 =24.00mm
由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过24.00mm，根据冲孔标准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：50.5 6.2.4 凸模材料和技术条件
凸模材料采用碳素工具钢t10a，凸模工作端（即刃口）淬硬至hrc 56～60，凸模尾端淬火后，硬度为hrc 43～48为宜。如图3所示：
其余
材料采用碳素工具钢t10a.2.刃口淬硬至56～60hrc,尾端淬硬至43～48hrc.图3 冲孔凸模 6.3 凸凹模的设计
6.3.1 凸凹模的结构形式与固定方法 凸凹模的结构简图如图4所示：
其余 技术要求：
1.上下面无毛刺，平行度为0.02.2.材料为t10a,热处理56-60hrc.3.带* 号的尺寸按 凹模实际尺寸配作，保证zmin=0.246.4.带**号的尺寸按 凸模实际尺寸配作，保证zmin=0.246.图4 凸凹模
凸凹模与凸凹模固定板的采用h7/m6配合。6.3.2 校核凸凹模的强度 冲孔边缘与工件外开边缘不平行时，凸凹模的最小壁厚不应小于材料厚度
t=2mm，而实际最小壁厚为5mm，故符合强度要求。6.3.3 凸凹模尺寸的确定
凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间隙为z min =0.246mm,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为z min =0.246mm。6.3.4 凸凹模材料和技术条件
凸凹模材料采用碳素工具钢t10a，淬硬至56～60hrc。6.4 定位零件
定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为gb/t7694.10-94，材料45号钢，硬度为43～48hrc 选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧（条料从右向左送进）尺寸规格为6x2，如图5所示：
图5 导料销 6.5 卸料与出件装置
出件方式是采用凸模直接顶出的下出料方式。
由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。卸料板：
弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍, 卸料板与凸模的单边间隙按《冷冲压工艺及模具设计》表3-32选取,t ＞1mm 时, 单边间隙为0.15mm。
为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口尺寸端面0.3～0.5，卸料板的尺寸规格为：125mmx125mmx10mm，材料为:45#钢。如图6所示：
图6 卸料板 卸料螺钉：
卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉，根据卸料板的尺寸选择4个卸料螺钉，规格为，jb/t7650.5-94。如图7所示：
图7 卸料螺钉 卸料装置：
由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡皮作为弹性元件，卸料橡皮的选择原则：
为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力f x f xy =ap≥f x=5.48kn
式中f xy —橡皮工作时的弹力，a —橡皮的横截面积，p —与橡橡皮压缩量有关的单位压力，一般预压时压缩量为10%～15%。由《冷冲压工艺及模具设计》图3-64知，取p=0.6mpa，求得a=91.3cm2, 由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24 根据工件材料厚度为2mm，冲裁时凸模进如凹模的深度为1mm，模具维修时刃磨留量为2mm，开启时卸料板高于凸模1mm，则求得总工作行程：h 工件=6mm, 使用橡皮时，不应使最大压缩量超过橡皮自由高度的35%～45%否则是皮的自由高度应为：
h=h/(0.25～0.30 =6/(0.25～0.30 =20～24mm 模具组装时的预压缩量为： h预=（10%～15%）h =2.4～3.6mm 取h 预=3mm
由此可知：安装橡皮高度尺寸为21mm, 式中的h ———所需的工作行程。由上式所得的高度，还在按下式进行校核: 0.5≤h/b≤1.5
如果h/d超过1.5, 应把橡皮分成若干段, 并在橡皮之间垫上钢圈。由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24 6.6 模架及其它零件的选用 6.6.1 模柄
模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，用3～4个螺钉固定在上模座上。如图8所示: 图8 模柄 6.6.2 模座
标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用，上模座：125mm ×125mm ×35mm ； 下模座：125mm ×125mm ×45mm ；
模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为ht200。6.6.3 垫板
垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。是否要用板，可按下式校核：
p=f12/a
式中p —凸模头部端面对模座的单位面积压力； f 12—凸模承受的总压力； a—凸模头部端面与承受面积。
由于计算的p 值大于《冷冲压工艺及模具设计》表3-34模座材料的许应压力，因此在工作零件与模座之间加垫板。
垫板用45号钢制造，淬火硬度为hrc43～48，其尺寸规格为：
125mm ×125mm ×10mm。上下面须磨平，保证平行。如图9所示：
图9 垫板
模架选用后侧导柱标准模架： 上模座：l ×b ×h =125mm×125mm ×35mm 下模座：l ×b ×h=125mm×125mm ×45mm 导柱：d ×l=￠22mm ×150mm 导套：d ×l ×d=φ35mm ×85mm ×φ38mm 模架的闭合高度：160～190mm 垫板厚度：10mm ； 凸模固定板厚度：22 mm 上模底板厚：35 mm，凹模厚度：28.5mm 橡皮厚：24mm 卸料板厚度10 mm 凸凹模固定板厚度：45 mm，下模底板厚：45 mm 模具的闭合厚度： hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45 =188.5mm 7 模具主要零件加工工艺规程的编制 7.1 冲压模具制造技术要求
模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求：
a、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。
b、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求 c、模具的功能必须达到设计要求.d、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。
7.2 总装工艺 总装图如图15所示： 技术要求：
1、装配技术要求按gb/t14662-1992
2、检验及验收技术要求按gb/t14662-1992
3、模具使用设备为jb23-25 图15 总装图
1— 下模座 2—导柱 3—内六角螺钉￠8×70 4—内六角螺钉￠8×60 5—导套 6—凸模固定板 7—冲孔凸模 8—垫板 9—上模座 10—销钉 11—模柄 12—打料杆 13—连接推杆 14—凸凹模 15—卸料板 16—推件块 17—凹模 18—活动挡料销 19—推板 20—弹性橡胶 21—凸凹模固定板 22—卸料螺钉 23—导料销 加工工艺路线：
1备料 把导柱2安装在下模座1上。把凸凹模14放在下模座1上面，按中心线装上凸凹模固定板21，用螺钉4把凸凹模固定在下模座上。通过卸料螺钉22把橡皮20和卸料板15固定好，在卸料板上装好导料销23和挡料销18。把导套安装在上模座上。把4个冲孔凸模通过凸模固定板6和垫板8一起固定到上模座9上，连同凹模17一起用螺钉3和销钉10紧固。把模柄11装在上模座9上，用螺钉紧固，装上打杆12。
8把组装好的上模座和下模座通过导柱导套组装起来，中间装上2mm 厚的材料。
9试模 10调整到合格 11入库 7.3 加工要求
1）模具配合加工零件在允许间隙内加工, 落料凸凹模, 冲孔凸模与固定板配合后, 底部磨平。
2）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按14级精度加工, 未注粗糙度的按ra6.3um 处理。
3）模具中各垫板的两承压面的平行度公差按gb1184 为5级。
4）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于 2mm，或相应各孔配作。
5）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。
6）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。
7）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。
7.4 主要零、部件加工工艺 7.4.1 垫板的加工工艺
1备料（外购标准模块125mm ×125mm ×10mm）2按图纸要求画线，3在钻铣床上加工 4检验 5入库
7.4.2 凸模固定板的加工工艺
1备料（外购标准模块125mm ×125mm ×20mm）按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工四个￠8 的凸模孔和两个￠6 的销钉孔和六个￠9 的螺钉 通孔 4 在电火花慢走丝加工落料凸模孔 5 检验 6 入库 7.4.3 冲孔凸模的加工工艺 1 备料 2 锻造成直径为 14mm×55mm 的胚料 3 在数控车床上加工零件按图纸要求 4 按图纸要求热处理 5 检验 6 入库 7.4.4 卸料板加工工艺 1 备料（外购标准模块 125mm×125mm×10mm）2 按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工六个 m6 的螺钉通孔和一个￠6 的挡料销孔，和两个￠8 的导料销及一个通过冲裁零件的孔 4 在铣床上加工剩余的部分 5 检验 6 入库 7.4.5 落料凹模加工工艺 1 备料（外购标准模块 125mm×125mm×28.5mm）2 按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工两个￠6 的销钉孔和六个 m6 的螺纹孔 4 攻 m6 的螺纹孔 5 用电火花加工工作刃口 6 按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 7.4.6 凸凹模的加工工艺 备料 2 锻造成 75mm×75mm×45mm 的胚料 3 按图纸要求画线 4 在钻铣床上加工四个￠4 和￠6 组成的阶梯孔 5 用电火花加工工作刃口 6 按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 7.4.7 凸凹模固定板的加工工艺 1 备料（外购标准模块
125mm×125mm×22mm）2 按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工 1 个￠10.6×12 的
盲孔和四个 m6.6 的螺纹孔 4 攻 m6.6 的螺纹孔 5 用电火花加工工作刃口 6 按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 8 总结 经过一段时间的论文设计，至此已基本完成了任务书所规定的任务。本设计 涉及的课程很多，涉及到机械制图、冷冲压工艺及模具设计、模具制造工艺学、金属学与热处理、cad绘图等相关课程的知识。这些课程的学习，为这次毕业设 计做了很好的准备。基础课和专业课，它们为我的设计做了前提，它们是我设计 的理论基础和知识基点，它们为我这次的设计的顺利进行起到了很好的铺垫作 用。此次毕业设计也是我们从大学毕业生走向未来工程师重要的一步。从最初的 选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，与同学交 流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。毕业设计收获很多，比如学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提高了 自己的绘图能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。但是毕 业设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能 力，对材料的不了解，等等。这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使 我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以 后更应该在工作中学习，努力使自己 成为一个对社会有所贡献的人。
也许，我的学生生涯从此就会结束，但是学习的道路却还将持续下去，毕竟 “学无止境”。通过这次设计，我懂得了“凡事必亲躬”,唯有自己亲自去做的 事，才懂得其过程的艰辛。未来的人生路途中难免会遇到各种各样的困难和挫折，也正是这次设计让我有了迎接新挑战，战胜困难的勇气。参考文献 [1] 曾霞文 徐政坤主编.冷冲压工艺及模具设计.长沙：中南大学出版社，2006 [2] 王 芳主编.冷冲压模具设计指导.北京：机械工业出版社，1999 [3] 付宏生主编.冷冲压成形工艺与模具设计制造.北京：化学工业出版社，2005 [4] 肖景容 姜奎华主编.冲压工艺学.北京：机械工业出版社，1999 [5] 徐茂功 桂定一主编.公差配合与技术测量.北京：机械工业出版社，2000 [6] 王孝培主编.冲压手册（修订本）.北京：机械工业出版社，1988 [7] 催忠圻主编.金属学与热处理.北京：机械工业出版社，2000 [8] 谭海林 陈勇主编.模具制造工艺学.长沙：中南大学出版社，2006 [9] 廖念钊 莫雨松等主编.互换性与技术测量.北京：中国计量出版社，2000 [10] 张定华主编.工程力学.北京：高
等教育出版社，2000 [11] 梁耀能主编.工程材料及加工工程.北京：机械工业出版社，2001 谢辞 非常感谢我的老师们，他们严谨细致、一丝不苟的作风一直是我 工作、学习中的榜样；他们循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我 无尽的启迪。感谢焦老师，这片论文的每个实验细节和每个数据，都离不开 你的细心指导，和你严谨的作风态度，帮助我能够很快的做出这份毕 业设计。
冷冲压工艺流程 冷冲压加工原理篇三
【摘要】本文结合冷冲压工艺与模具设计课程的内容和特点，阐述了该课程授课过程中的体会，期望对相关人员提供启发和借鉴作用。
【关键词】冷冲压工艺与模具设计课程教学教学体会
【中图分类号】g642【文献标识码】a【文章编号】1674-4810（2015）15-0081-02
冷冲压工艺与模具设计是模具设计与制造专业的专业特色课，在整个课程群中占有极其重要的地位。因为课程既有冲压理论内容，又有很多经验的公式、数据。在此过程中，需要借助于冲压变形理论进行工艺性分析，需要结合具体的冲制件尺寸和精度等要求、客户设计要求和设备条件等，确定合理的工艺方案和模具总体结构。在具体零部件设计时，要合理地选用经验数据，树立标准化概念，也要充分考虑加工工艺性，最后以装配图、零件图以及设计说明书的形式把设计结果表现出来。该课程综合性、实践性强，涉及的知识点多，具有较高的教学难度。本文作者长期从事冷冲压工艺与模具设计相关教学和科研工作，以下是几点教学体会。
一教师自身热爱本职工作
只有真正热爱本职工作的教师，才会高度重视课堂感受，同学们的听课反映好，自己也就会很享受教学过程。为此，教师就会促进自己去主动学习，加强自身对课程内容的理解，积极进行教学设计和教学资源的准备工作。
二教师应了解授课对象
目前本校在读高职学生中，部分存在学习主动性不强的问题，部分存在学习方法不得当的现象，部分存在重技能、轻理论的思想，也存在一部分不愿动手、不愿动脑、浑浑噩噩过日子的同学。如何尽可能地激发他们的学习能动性，帮助他们端正学习态度，引导他们正确学习，这是教师首先要考虑的问题。因为高职授课对象存在以上特点，所以对教师的要求也更高，需要教师更有耐心、责任心，需要教师备课更充分，需要教师上课要更生动。
三教师应努力提高专业素养
作为模具专业教师，岗位能力要求很高，首先要具备扎实的专业知识，包括冷冲压模具设计、材料、热处理、公差、机械制图、机械加工和特种加工等知识，还应有一定实际设计能力，最好具备一定的实际模具加工经验。除此之外，也要具备良好的表达能力、教学组织能力。能抓住重点问题，做深入浅出的讲解。不但能讲出应该怎么做，更应该讲出为什么这么做。这样学生才能举一反三，学以致用。教师还应该与时俱进，密切联系模具企业，时刻关注模具行业动态，注重新材料、新设备、新技术、新工艺的学习，及时把相关的知识和信息融入课程教学。
四教师应因材施教
根据对授课对象的了解，选取合适的教学内容，准确把握教学内容的重点和难点，才能尽可能地提升授课效率，提高教学质量，随时捕捉学生的兴趣点，切入必须的知识点。“百闻不如一见”，要多准备教具，最好是企业的实际产品或者模具等。要根据教学内容的特点采用合适的教学手段，比如讲到曲柄压力机，可以借助于动画，让同学迅速了解其工作原理，然后通过图片播放，让同学了解各种种类、不同吨位的冲压设备，最好带学生到设备现场，以增强这部分内容的教学效果。
五教师应进行符合思维习惯的教学内容设计
为了提高模具设计学习效果，掌握一些典型模具结构非常必要，那么如何才能尽快熟悉模具结构呢？可以尝试符合人们思维习惯的教学过程。比如一副单工序落料模，首先根据落料件形状和尺寸，确定凸模和凹模的刃口轮廓，提示由于要考虑凸模、凹模的强度、寿命和固定，需要做成具有一定长度或厚度的结构，然后就是如何固定凸模和凹模到模架上，这时基本可以工作，但操作者劳动强度大、安全性差，且不适合批量生产，由此引导学生进行卸料装置、导料装置设计，出件方式的确定等。
六教师应选取适当的教学内容
选取适当的教学内容，才能获得良好的教学效果。针对教学对象学习情况，进行适当调整。比如，冲压变形理论要怎么讲，讲到什么深度，才能让学生愿意接受、容易接受，从而能够利用塑性变形理论分析冲压成形性能。冲裁模设计是本课程的重点，要讲清冲裁变形过程，断面各部分产生机理，刃口尺寸计算和公差确定方法，排样设计、冲压力计算、压力中心确定和压力机初步选择，落料模、冲孔模、复合模、级进模结构和动作原理，凹模、凸模、卸料装置等主要零部件设计，要求学生要具备中等复杂冲裁件的复合模设计能力;弯曲模设计，可以以u型和v型弯曲模具设计为重点进行教学，重点分析弯曲变形过程和特点、弯曲展开尺寸计算、弯曲凹模和凸模半径等尺寸确定，以及弯曲件定位问题。拉深模设计可以以筒形件为例，重点学习拉深次数确定、各次拉深直径调整、拉深高度和凸模、凹模圆角半径确定;另讲清盒形件拉深的特点。级进模设计的重点内容是排样、常用的定位零件的设计、导向零件设计，以及零件图尺寸标注。
七教师应开发基于工作过程的课程设计
教学内容确定以后，可以根据实际工作过程设计教学过程。比如冲裁模设计模块，可以先讲解冲裁变形理论，再进行冲裁模总体结构介绍，然后讲解冲裁工艺计算，包括冲裁间隙确定、刃口尺寸计算和制造公差确定、排样设计及材料利用率计算、冲压力计算和压力中心确定，接下来进行模具主要零部件设计以及完成标准件的选用、压力机校核等，具体如上图所示，当然，具体设计时，这些内容往往都是交错进行的。
八教师应高度重视学生的cad能力
当前企业，冲压模设计都是采用cad，有的仅要求二维模具装配图、模具零件图，有的既要有三维装配图、零件图，又要有二维图。但无论如何，对cad能力的要求越来越高，所以在本课程教学中应注重学生cad能力的培养，包括绘制三维和二维模具装配图、零件图的能力。在非标准模具零件实际设计过程中，结构设计固然重要，但如何正确合理地在二维零件图中标注尺寸与公差非常关键，只有在课程教学中重视尺寸和公差标注这一环节，才能让学生绘制出符合实际生产的模具图纸，才能便于相关人员读图和加工等，才能真正实现学校、企业零距离。
九教师应始终灌输安全、文明的操作意识
作为模具设计人员，在设计过程中，不仅仅要考虑如何保证冲制件质量，也要考虑如何让模具零件加工人员容易看图、加工方便和修模方便，便于模具装配人员进行装配，更要注重冲压操作人员的安全，尽可能地降低操作人员的劳动强度。同时也要加强设计和加工管理，让学生养成良好的设计和加工理念。实践证明，一流的管理才能创造出一流的产品，真正提升模具的价值。
十教师应培养学生查阅文献的能力
众所周知，冷冲压工艺与模具设计课程设计知识面广，众多的内容不可能用几十个学时就能完成讲授，可以布置一些查阅文献的任务给学生，通过不断的有意识的训练，让学生逐步养成主动查阅资料解决问题的能力。
十一结论
本文结合冷冲压工艺与模具设计课程特点和多年的教学经历，总结了在课程教学中的一些教学体会，借此希望能对兄弟院校本课程教学起到一定的借鉴作用，不断增强该课程的教学效果，提升该课程的学习质量，为我国冲压行业的发展添砖加瓦。
冷冲压工艺流程 冷冲压加工原理篇四
轧钢车间工艺小结
按照上月工艺组攻关工作会议计划要求，本月我车间主要从以下几个方面工作进行了挖潜及其攻关，并取得了显著成果。
一、工艺技术方面：
首先中轧机组3-1改孔型在5月19日进行了试用。该孔型共轧制7个班次，单槽平均轧制量达到2400吨，与原先改进前单槽轧制2300吨有所提高。其次，改后孔型对料形控制较为稳定，轧件咬入较为理想，且无明显扭转现象，这对于4v轧机的进口导卫夹板的磨损起到了一定的减轻作用，原来每个班要换用2对滑动导卫，现在达到2个班次用3对导卫夹板，节约了成本消耗。另外对轧制φ25的圆钢规圆孔型以及其它相关孔型进行了完善，并传真给了相关单位，请予修改和审核。
此外，工艺管理方面，车间主要是围绕提高成材率这个中心议题展开工作的。
1、车间开展了换品种后的千支无轧废，一次过钢率竞赛，以板报的形式公布于众，此举主要是可加强各班组尤其是轧钢班在换轧机时的责任心，对轧机及其导卫安装、检测更细心到位，大大提高了换辊质量，同时如果达到一次过钢即可以减少各种废品，也节约了故障时间，增加了产量，提高了成材率。
2、经济、技术指标竞赛台，此活动主要是对于各班组在生产中出现的轧废、检废、90方回炉钢、成材率、产量五个方面进行考核，同时也是以上黑板的形式开展。对个方面做得较好的班组进行嘉奖。通过以上两个竞赛活动使各生产班组产生了竞争意识，起到了较为积极的作用，在一定程度上提高了成材率。
另外对轧机浇水管的阀门进行了改进，从3h到13h轧机均改为快捷阀门开关控制，加强了水量的控制，500轧机进口板梁的固定比由原来的盲孔改为现在的通孔螺栓固定，加强了固定作用。
二、轧机装配方面：
对换下来的轧机预装工在拆装时对轧机轴承以及其它零部件都经过了认真检查，尤其是近期又出现了烧损轧机轴承现象，所以下一步要求预装人员用经验来判断轴承是否可以再次使用，如可以，也需备用轧机来保证生产。
在线使用轧机弹跳严重的恶轧机要进行登记，在拆装时以便检查液压平衡缸是否完好，有问题及时处理。
三、导卫修复：
1、本月车间共修复夹板33付，每付价格为1920元，合计63360元 2、550轧机横梁的修复
车间将已报废的梯形横梁割掉卫板，砂磨后修复2支，每支3960元节约7920元
3、修复55系列导辊302个，原价180元/个，修复价18元/个，节约180x302-18x302=48924元
4、修复55系列导卫付32付，原价360元/付，现用焊条焊接后砂磨，其费用为960元，可节约费用360x32-960=10560元。
以上工作使车间在工艺技术、以及管理等方面都取得一些效果，促进了车间的生产，尤其是大大提高了车间的成材率达到96.05%，超额完成厂部指标95.7%。
6月份还有许多工作要完善，要以本月的攻关会议精神为依据和指南进一步改进措施，完善不足。
轧钢车间 2006-5-27
冷冲压工艺流程 冷冲压加工原理篇五
四、简答题
1、什么是冷冲压加工？冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点？
答：冷冲压加工是在室温下，利用安装在压力机上的模具对料材施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工 方法。
冷冲压加工与其它加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特的优点，生产的制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。但需要指出的是，由于进行冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产品。其制造属单件小量批量生产，具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高的特点。只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现。从而获得好的经济效益。
2、什么是冷冲模？它有何特点？
答：在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具，俗称冷冲模。
特点：冷冲模在实现冷冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件是“一模一样的”关系，若没有符合要求的冷冲模，就不能生产出合格的冷冲压件,没有先进的冷冲模,先进的冷冲压成形工艺就无法实现。
3、如何选择冲压设备？
答：冲压设备应根据冲压工序的性质、生产批量的大小、模具的外形尺寸以及现有设备等情况进行选择。压力机的选用包括选择压力机类型和压力机规格两项办容。
冲压设备类型的选择：
（1）中、小型冲压件：选用开式机械压力机；
（2）大、中型冲压件：选用双柱闭式机械压力机；
（3）导板模或要求导套不离开导柱的模具：选用偏心压力机；
（4）大批量生产的冲压件：选用高速压力机或多工位自动压力机；
（5）校平、整形和温热挤压工序：选用摩擦压力机；
（6）薄板冲裁、精密冲裁：选用刚度高的精密压力机；
（7）大型、形状复杂的拉深件：选用双动或三动压力机；
（8）小批量生产中的大型厚板件的成形工序，多采用液压压力机。
冲压设备规格的选择：
（1）公称压力；（2）滑块行程长度；（3）行程次数；（4）工作台面尺寸；
（5）滑块模柄孔尺寸；（6）闭合高度；（7）电动机功率的选择。
4、什么是最小阻力定律？如何应用其分析变形趋向性？
答：在冲压加工中，板料在变形过程中的变形趋势总是沿着阻力最小的方向发展，这就是塑性变形中的最小阻力定律，遵循弱区必先变形，变形区为弱区的条件。
5、模具加工相对于一般零件加工有何特点？
答：（1）形状复杂，加工精度高；（2）模具材料性能优异，硬度高，加工难度大；（3）模具生产批量小，大多具有单件生产的特点；
（4）模具制造完成后均需调整和试模，只有试模成形出合格制件后，模具制造方算合格。
6、比较切削加工与电加工的优缺点？
答：（1）切削加工是采用连续进给加工，电加工是采用脉冲放电蚀除加工；
（2）电加工可以加工机械加工难以加工的高硬度零件，电加工的零件切削加工不一定能加工，而切削加工的零件电加工也可以加工；
（3）电加工可以对零件进行表面处理，而切削加工却不能；
（4）电加工可以方便的加工出普通机械加工很难加工的各种型孔、窄槽等，但线切割加工型孔时需先预钻穿丝孔，切削加工就不用；
（5）切削加工时，刀具与工件是接触的，属于有切削力的加工，而电加工时是采用的脉冲放电腐蚀，工件与电极之间有一定的间距，属于无切削力的加工。因此不会因为切削力产生工件变形和刀具强度问题。
7、模具制造过程中，常用到哪些热处理方法？其作用是什么？
答：模具制造过程中常用到的热处理方法有：退火、正火、淬火、回火、调质、渗碳、氮化等。
作用：
退火-：消除模具零件毛坏或冲压件的内应力，改善组织，降低硬度，提高塑性。
正火：其目的与退火基本相同。淬火：改变钢的力学性能，提高钢的硬度和耐磨性，增加模具的使用寿命。
回火：它是在淬火后马上进行的一道热处理工序，其目的是消除淬火后的内应力和脆性，提高塑性与韧性，稳定零件尺寸。
调质：使钢件获得比退火、正火更好的力学综合性能，可作为最终热处理，也可作为模具零件淬火及氮化前的预先热处理。
渗碳：使模具零件表面具有高硬度和耐性，而心部仍保留原有的良好韧性和强度，属于表面强化处理。
氮化：提高模具零件表面质量，具有高硬度耐磨性，用于工作负荷不大，但耐磨性要求高，及要求耐蚀的模具零件。
7、侧刃常被用于 定距精度和生产效率要求高的连续 模中，其作用是控制条料进给方向上的 进给步距。
8、普通模架在：“国家标准”中，按照导柱导套的数量和位置不同可分为： 对角导柱 模架、中间导柱 模架、四角导柱 模架、后侧 导柱 模架四种。
9、降低冲裁力的主要措施有 阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁、加热冲裁（红冲）等。
10、冲模的装配是模具制造的关键工序，其要点有：（1）要合理选择装配 基准件，（2）要合理选择装配 组件，（3）要合理 总体装配。
1、板料冲裁时，其断面特征怎样？影响冲裁件断面质量的因素有哪些？
答：板料冲裁时，冲裁件的断面明显地分成四个特征区，即圆角带、光亮、断裂带与毛刺区。
影响冲裁件断面质量的因素有：（1）材料性能；（2）模具间隙；（3）模具刃口状态。
2、影向冲裁件尺寸精度的因素有哪些？
答：影响冲裁件尺寸精度的因素有：压力机的精度、冲模的制造精度、材料性质、冲裁间隙、模具刃口状态等。
3、确定冲裁工艺方案的依据是什么？冲裁工艺的工序组合方式根据什么来确定？
答：确定冲裁工艺方案的依据是劳动量和冲裁件成本。
冲裁工序的组合方式可根据下列因素确定：（1）生产批量；（2）冲裁件尺寸和精密度等级；
（3）冲裁件尺寸形状的适应性；（4）模具制造安装调整的难易和成本的高低；
（5）操作是否方便与安全。
2、弯曲变形程度用 相对弯曲半径（r/t）表示。
3、弯曲件最容易出现影响工件质量的问题有 弯裂、回弹、和 偏移 等。
4、弯曲校正力的计算公式是 f校=ap，其中 p 表示单位校正力。
1、影响弯曲变形回弹的因素是什么，采取什么措施能减小回弹？
答：影响弯曲变形回弹的因素有：（1）材料的力学性能；（2）相对弯曲半径r/t；（3）弯曲中心角a；（4）弯曲方式及弯曲模；（5）工件的形状。1/减小回弹的措施有：
（1）改进弯曲件的设计，尽量避免选用过大的相对弯曲半径r/t。（2）采取适当的弯曲工艺：（3）合理设计弯曲模。
2、弯曲时的变形程度用什么来表示？为什么可用它来表示？弯曲时的极限变形程度受那些因素的影响？
答：生产中常用r/t来表示板料弯曲变形程度的大小。
r/t称为相对弯曲半径，r/t越小，板料表面的切向变形程度δmax越大，因此，生产中来常用r/t来表示板料弯曲变形程度的大小。
弯曲时的极限变形程度的影响因素有：（1）材料的塑性和热处理状态；（2）坯料的边缘及表面状态；（3）弯曲线与钢板纤维方向是否垂直；（4）弯曲角。
3、简述弯曲件的结构工艺性。
答：弯曲件的工艺性是指弯曲变形区与零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。
2、.拉深过程中的辅助工序有润滑，热处理，酸洗等。
3、矩形件拉深时，直边部分变形程度相对 较小，圆角部分的变形程度相对 较大
4、.后次拉深的拉深系数取的比首次拉深的拉深系数大
5、在拉深过程中，拉边力过小和过大都可能造成拉裂
6、有一圆筒件要分多次拉深才能成型，拉深系数可根据有关资料的图表进行选择，每次拉深系数应大于或等于图表推 荐值。
7、一般情况下，从拉深变形的特点考虑，拉深模的凹模的圆角的表面粗糙度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。
8、影响拉深系数的因素较多，其中凹 模圆角半径小拉深系数值就可随之减小。
9、在拉深过程中，决定材料是否起皱的因素是 a材料的拉深变形程度 b材料所受的切向拉应力 3—1冲裁工序的概念是什么？它包括哪几种基本工序？
答：冲裁工序是利用安装在压力机上的冲裁模使材料产生分离变形的冲裁工序 ； 包括：
1、落料
2、冲孔
3、切断
4、切口
5、冲缺
6、剖切等工序 3—2什么叫排样？什么叫排样图？
答：在冲裁生产中，冲裁件在半、条、等材料上的布置方法称为排样； 一张标注有料宽度尺寸b条料厚度l1步距s1工件搭边a1和侧搭边a的图纸称为排样图。
3—3 常见的突模结构形式有哪几种？常用什么方法固定？
答： 结构形式有（1）标准圆凸模（2）凸缘式凸模（3）直通式凸模
固定形式a 用螺钉吊装固定凸模b 用定熔点合金或者环氧树脂固定凸模。
3—4 为什么有些拉深件要用二次，三次，或者多次拉深成形？ 答： 判断零件能否一次出，只需比较实际拉深所需的总拉深系数和第一次允许的极限拉深系数的大小即可，若拉深该工件实际变形程度比一次容许的极限变形程度小，则工件可以一次拉深成形，否者需要多次拉深才能成型。3—5 拉深起皱，拉裂是如何产生的 ？如何防止它？
答： 起皱 的原因是拉深变形程度较大、板料有比较薄时，坯料的突起部分，特别是外沿部分在切向力的作用下失稳而形成起皱，防止办法 是添加压料圈并施以合适的压料力；
拉裂 的产生的原因在于筒壁传力区德抗拉强度是否足够，拉应力的大小是否合适，抗拉强度不足，拉应力过大引起拉裂。
防止方法是改变材料的力学性能，提高筒壁的抗拉强度；再是正确制定拉深工艺和设计模具
3—6 拉深时通过危险断面传递的拉深力由哪几部分组成？怎样才能降低f？
答：拉深时通过危险断面传递的拉伸力除了与径向拉应力有关之外，还与压料力引起的摩擦阻力，坯料在凹模圆角表面滑动产生的摩擦阻力和弯曲变形所形成的阻力有关。
降低的方法：合理的拉深变形程度，合理的圆角半径，合理的改变条件润滑等。
3—7 拉深件坯料的计算原则是什么？
答：拉深件坯料形状和尺寸，以及冲件德 形状和尺寸为基础，按体积不变和相似原则确定
3—8 常见的凹模洞口侧壁形状有哪几种？各有什么特点？ 答： 主要有直筒形刃口和锥形刃口两类
直通式刃口强度高，修模后刃口尺寸不变。锥形刃口强度较差，修模后刃口尺寸略有增大，凹模内不宜积废料或冲裁件，刃口内壁磨损较慢，用于冲裁形状较简单，精度要求不高的零件。3—9 防止产生偏移的方法: 答： a 采用压料装置，b 利用坯料上的孔或工艺定位孔定位后再弯曲，c 将不对称的弯曲件组合成对弯曲再切开 d 模具制造准确，间隙一致。
希望以上这些可以对您的学习有所帮助，但是由于水平有限以及其他方面的因素，文本里面一定还存在不尽人意的地方和错误，恳请读者斟酌参考。
小编 2013.5.5
