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平衡饮食是保持健康的关键，我们该如何均衡摄取各种营养呢？写总结时要注意适当运用一些修辞手法和修饰词语，使文章更具吸引力和感染力。以下是小编为大家整理的作品赏析，希望能够帮助大家提高文学鉴赏能力。
精益生产?实用篇一
1、质量意识在我心中，产品质量在我手中。
2、团结一条心，石头变成金。
3、检验记录要可靠，统计分析才有效。
4、追根究底，消除不良因素。
5、今日的质量，明日的市场。
6、要想产品销得好，产品质量最重要。
7、认真细致，高效低耗，追求完美，顾客满意。
8、全民讲质量，质量利全民。
9、仓储原则要遵守，先进先出是基础。
10、若要产品好，个人品质要提高。
11、一个疏忽百人忙，人人细心更顺畅。
12、重视产品质量，加强企业管理。
13、不转机制就转岗，不换观念就换人。
14、有效推行品管，必须全员参与。
15、多流一把汗，多操一份心。
16、小事能确保完美，而完美无小事。
17、清扫给油照基准，质量安全皆顾到。
18、没有的伯乐，只有一流的.疆场。
19、人人把好质量关，经济改入能翻番。
20、百年大计，质量第一。
精益生产?实用篇二
从去年的11月份开始，北厂开启3个月不间断连续生产模式，同时还要为12月份的gms审核做准备，一线员工劳动强度陡增。北厂loc是一支相对年轻的团队，第一次经历大强度连续生产，许多员工出现不适应现象，11月离职总数高达134人。虽然通过应急预案，现场有惊无险的渡过这个阶段，目前生产状况也趋于平稳，但这个事件为我们管理人员敲响警钟，那就是精益生产过程中如何应对员工高离职率。最近粗读了余伟辉先生的《高员工流失率下的精益生产》，结合此次经历，颇有感触。
首先，要应对员工大规模离职的最有效方法就是阻止它的发生。目前独生子女居多的80/90后已经成了工厂的绝对生产主力，随着社会经济的发展，各企业间的工资水平差异不大，收入的高低也不再是员工去留的关键因素，他们更关注的是企业文化、公司远景、管理水平、团队氛围、事务参与和个人发展。那么作为管理者，我们就应该让基层员工理解认同公司的企业文化，了解公司的发展路线，服从上级管理，享受团队氛围，积极参与问题发现和问题解决过程，增强其主人翁感，并明确员工的职业发展路线，以合理的激励机制鼓舞其与公司共同成长。
其次，要做好员工大规模离职的预案，防患于未然。
其一，要提高培训效率，减少员工学习的时间。员工流失后，为了让补充上来的新员工尽快熟悉该岗位的作业，其中非常关键的一点就是加强作业的标准化，减少对代教人员的水平的依赖，提高培训效率。而标准化操作在我们sgm的生产线实施的非常好，因此我们要将文件标准化和操作标准化推广到我们的服务供应商中，帮助他们改进。
其二，要降低生产作业对人的技能要求和依赖。通过简化和优化现有的流程、提升自动化实施等方式帮助企业应对员工高流失状况下频繁更换新员工的质量和效率风险。比如loc现场操作最依赖的技能是叉车工的熟练度和排序操作工分拣的准确性，那么我们就应该通过减少对叉车的依赖性和降低排序操作的复杂性来弱化人员流动带来的风险。
其三，培养多技能复合型员工。培养复合型员工需要消耗一定的资源，但当某些工位的员工流失后，就可以应用这些复合型员工快速补充空缺，增加生产安排的弹性，因此，企业必须有计划地实施复合型员工的培训和储备。在精益生产体系下，工厂的复合型员工越多，覆盖面越大，工厂就有越大的弹性适应产量的增加和人员的减少。
最后，当员工离职高频发生时，应积极采取合理的措施来应对。其一，要启动应急招聘，确保人员补充。通过加大招聘力度、扩大招聘渠道以及跨厂/跨基地进行人员借调来保证人员补充，loc这次的应急招聘还借用了微信平台、微信朋友圈等方式全面动员利用社交关系推荐合适人选，起到了不小的作用。其二要采取适当改善措施，稳定现有员工。不同年龄段、不同性别、不同成长背景的人的离职原因会有一定的差异性，当企业的离职率突然增加时，管理者不能简单粗暴的通过升职、加薪、岗位调整等形式开展改善行动，这样往往不能立即解决问题，还有可能带来其他隐患，而应立即通过巡查、走访、座谈等方式弄清根本原因、了解员工诉求，对症下药。
综上所述，精益生产下要应对员工的高离职率，一方面要提升企业的硬实力，优化工作环境、推广标准化操作以及提高自动化率，减少对人的技能的依赖，这就需要通过大力开展创新工作来进行持续改进；另一方面要提升企业的软实力，减少员工主动离职的意愿，并优化岗位柔性和完善培训体系，形成完整的人员梯队建设，这就得依托具有企业特色的文化工作和班组建设工作来落实。可见，在国内市场步入新常态的大环境下，如果精益生产体系下的企业要应对员工的高离职率，那么文化、创新和班组建设工作将是重中之重。
精益生产?实用篇三
20__年7月14日到7月15日，我参加了中国台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：
一、对七大浪费的再认识。
在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。
(1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。
(2)、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。
(3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。
(4)、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。
(5)、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。
(6)、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。
(7)、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。
二、对精益生产的理解。
精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。
三、对如何整顿浪费方法的认识。
对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。?们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。
四、对分公司的浪费现状分析。
在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。
其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。
五、对分公司的一点建议。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益生产?实用篇四
1、质量意识在我心中，产品质量在我手中。
2、团结一条心，石头变成金。
3、检验记录要可靠，统计分析才有效。
4、追根究底，消除不良因素。
5、今日的质量，明日的市场。
6、要想产品销得好，产品质量最重要。
7、认真细致，高效低耗，追求完美，顾客满意。
8、全民讲质量，质量利全民。
9、仓储原则要遵守，先进先出是基础。
10、若要产品好，个人品质要提高。
11、一个疏忽百人忙，人人细心更顺畅。
12、重视产品质量，加强企业管理。
13、不转机制就转岗，不换观念就换人。
14、有效推行品管，必须全员参与。
15、多流一把汗，多操一份心，网创一批优质品。
16、小事能确保完美，而完美无小事。
17、清扫给油照基准，质量安全皆顾到。
18、没有的伯乐，只有一流的疆场。
19、人人把好质量关，经济改入能翻番。
20、百年大计，质量第一。
精益生产?实用篇五
4、高效至精、降损求益。
5、优化流程、精益生产、创百年企业。
6、用脑去工作、用心去体会，用我们的大脑‘考虑问题。
8、用我们的眼睛‘发现问题’。用我们的双手‘解决问题。
9、三日改善看得见，促进生产是关键。
10、欲要创其效，必先改其善。
11、保证生产质量，是你我共同的责任。
12、挑战自我，改善无限。
16、改善三日易，坚持百日难。
17、企业要发展，节约耗资是重点。
18、节约要实现，改善是关键。
19、人人节约为玲珑，玲珑腾飞为人人。
20、市场竞争真激烈，降低成本是关键。
精益生产?实用篇六
7月5日至7日，我有幸参加了公司举办的《精益生产管理》培训，通过培训，对“精益生产管理”有了一些初步的了解。企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。下面结合我们灌溉设备公司的生产实际，谈一谈我对“精益生产管理”的一些感想。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，从而不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存，确保企业在市场竞争中的优势，因此，必须充分调动全体员工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。因为，一方面，员工的经验和智慧是企业最宝贵的财富，他们了解企业生产流程的每个细节，他们也知道企业问题的症结，另一方面，企业中的大部分人是具体操作人员，领导层所占的比例较小。领导的智慧，不管其如何完美，都不足以解决企业中存在的所有问题，只有使全体员工的智慧得到利用，才能使企业在新的挑战中获得生存。就我们灌溉设备公司而言，操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做的更好更全面。要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作，所以我们要做好宣传工作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
准时化生产方式是精益生产方式的核心和支柱，是有效运用多种方法和手段的综合管理体系，它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用，消除各种无效劳动和浪费，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品，从而实现以最少的投入得到最大产出的目的。准时化生产就是非常准时的按需要生产，它要求生产过程中各个环节衔接的准时化，没有不必要的物流停顿和库存，按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。而它必须通过对生产流程的物流和信息流进行持续不断的改善才能够实现。
要实现少人化，就必须要提高员工的操作技能，使员工达到多能化，培养多能工是实现少人化的必要手段。少人化是柔性生产和降低生产成本的要求，但是在传统的一人操作一台机器或一人负责一道工序的情况下无法通过工序合并来达到少人化的目的，因此必须要将员工培养成多能工。而培养多能工还能减少员工职业倦怠的情况出现。一人不断重复一项工作很容易导致职业倦怠，导致效率下降、次品率上升、士气低落、离职率高等情况的出现。假如采取“一人多岗”，使员工工作内容得到了丰富，职责范围得到了扩大，使员工工作积极性、满足感、和责任感均能得到提高，减少职业倦怠的情况出现。而自动化除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决方法，只有这样才能挖掘出一个人的潜力，使得在少人的情况下能完成预期的工作任务。作为管理者，我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高，做到发自内心的自愿去做，只有这样才能达到自动化。
在以往的工作中，我们常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品，导致生产现场混乱；生产的不良品与合格品混杂；不同规格品种的产品混杂；原料、在制品到处搬运；库存的零配件年久锈蚀、报废等等，这些都在无形之中造成了很大的浪费。我们只要按照精益生产管理的理念进行持续改善、不断改进，一定能取得更大实效。我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，把工作做的更好！
精益生产?实用篇七
山东安能输送带橡胶有限公司(简称安能公司)是山东银河集团与美国固特异工程橡胶成立的专业生产重型工业用输送带的合资公司。公司位于山东省兖州市银河工业园区，是中国最大的工业用输送带制作商。
公司可提供钢丝绳芯输送带，煤矿井下用整芯输送带，分层输送带，管型输送带，预埋芯片防撕裂系统等上百种产品，可满足国内外的煤矿、冶金、码头、电力、建材、化工及食品等行业的输送物料的需求。
因金融危机的范围在不断扩大和逐步加深，及世界经济增长速度的进一步放缓，安能公司高层管理者站在高起点，多视觉的前沿下，通过开源节流、节能减排、深挖企业潜能，强练企业“内功”。导入了先进的管理模式------精益生产体系，从而达到强化企业体质。
在导入精益生产体系培训课程中，为了进一步在短时间让来自公司不同层面的员工能熟练地掌握精益生产工具，课程结构采用理论+实战演练+总结会的方式。
1、从价值流分析发现改善机会：
经过对钢丝绳系列产品的价值流分析， 计算得出;
1)交付周期时间：98 天;
2)制造周期时间： 70 天;
3)原料库存(胶料)： 24.3 天;
4)成品库存(钢丝绳)：37 天。
a. 在销售接单过程中，我司的生产方式是mto(按单生产)，经查验、分析得出，其中3个月以上的钢丝绳库存量占到钢丝绳总库存的40%。之所以我们对客户需求信息的准确把握有失真现象。
b. 消除制造过程中的断点，让生产线上的待加工物料流动起来，从而达到有效控制wip(在制品)。
c . 设备的综合能力主要体现在oee上，其中成型的oee是20%;而压延的oee是50%，强化对oee数据的收集。
d . 生产计划控制系统从本质上来讲，还是以多点控制的推动式生产方式，不能同步生产。以单点控制的拉动生产方式能有效地提高对客户的响应能力。
2、对“5s”的现状和推进建议：
a. “5s”活动的推进是一切精益生产工具实现的基础;
b. 虽然在“5s”培训活动中，员工能熟练地运用“红牌作战”、“定点摄影”、 “形迹管理”、“危险预知训练”等操作工具。但伴随“5s”活动的深入推进，需打造出一种良好的持续改善文化和运行机制，是一件值得大家进一步思考的事。
d. 在实施“5s”活动过程中，凡事须彻底!
3、快速换型(smed)方面：
通过二天的现场实战演练，3号线成型机的快速换型时间由原来的28分06秒下降到15分钟，还须要做进一步改进换型时间。建立和完善多批小量的柔性生产制造体系，将换型的时间控制在10分钟内，来响应复杂多变的市场需求。
改善建议：
a. 轴的标准化工作推进，增加轴的数量，缩短换型时间;
b. 垫布的标准化工作推进，减少成型机的空卷行程，缩短换型时间;
c. 为车间配备和训练专业化的换型人员，以减少因换型而造成的设备停机。而我司又是以设备为主导的制造业，因设备的拆旧费远高于员工的工资。
d. 制作详细的sop文件，逐步在各车间推广和复制。达到提高生效，降低库存，从而优化公司的现金流。
e. 要详细记录因换型时间长而造成的损失。
4、在全面生产管理(tpm)方面的建议：
a. 经对设备的初期清扫和点检发现，设备的维护和保养体系有待完善，特别是计划保养(pm)工作有待加强，比如：设备漏油、漏水、漏气、漏电;因设备保养不到位而造成设备的细小停机事件。
b. 建立和完善合理的备件库存量，不能因缺少备件而不对注油孔进行更换，从而造成油孔堵塞，使设备经常出现细小停机和运行速度下降。
c. 训练一支专业化的维修人员，
d. tpm活动的展开，首先是观念的转变;
e. 建立、完善设备自主保养体系，培训一线作业员工，做好自主保养工作;
5、全员参与的改善文化：
从员工的培训和实战演练中看出，他们都是吃苦肯干、和执行力强的好员工，在推动精益生产系统下，可通过实施合理化改善建议来调动员工的积极参与。如果没有广大员工的参与，再好的精益生产工具也是不能落到实处。
基层管理人员是最能把握生产现场事情的真-象，他们是一线的专家，只有训练和培养好一线管理人员的管理技巧和现场解决问题的能力。通过展开大量的改善活动来营造一种持续改善的文化。
6、精益生产是一项系统工程，需要全公司每个部门、每个人的积极参与，公司管理层应寻求实施改善的原动力，和强化对员工危机意识的教育。
7、精益的推行准则：
1)确保安全和健康是我们工作的头等大事;
2)积极改善对客户的响应时间;
3)推行源头质量方针;
4)为持续改进，营造一种学习、支持、合作的企业文化。
5)打造一种柔性的生产制造体系，来满足不断变化的市场需求;
6)建立和完善精益指标体系，为实现公司的经营目标服务;
7)打造一支有能力和积极参与的领导团队，以驱动公司向精益生产方式的转变;
8)明确各部门在精益实施中的角色和责任;
9)残酷无情地消灭我们工作中的一切浪费。
8、在安能实施精益化生产体系的进程中，我们很有幸参与其中，但此次培训课只是精益生产旅途中的开始，离我们的目标还有距离，我们坚信，只要我们持之以恒、凡事做到彻底，安能将在不久会成为运用精益生产体系中的标杆企业。
精益生产?实用篇八
8、改善只有更好，没有最好；
9、今天你提案了吗！今天你改善了吗！
10、降低库存，减少浪费；
11、一针一线，价值体现；
12、搬运寻找，尽量减少；
13、多余动作，劳而无获；
14、动作优化，有功无过；
15、过量加工，费时费工；
16、浪费资源，金钱去填；
17、优化程序，省心省力；
18、一二三四，步调一致；
19、发现问题，及时报告；
20、隐藏错误，害人害己；
精益生产?实用篇九
整理整顿天天做，清扫清洁时时行。
累计点滴改进迈向完美品质。
人人做整理，工作有条理；全员做清扫，环境更美好。高品质的产品源于高标准的工作环境。
思想决定未来行动改变现在。
人人有改善的能力，事事有改善的机会。
参与改善寻途径，精益改善无止境。
全员参与强化管理精益求精铸造品质。
人人有改善的能力，事事有改善的机会。
时时寻求效率进步，事事讲究方法技术。
追求卓越的过程，享受完美的结果。
机制激励人文化塑造人事业凝聚人。
立足高起点开创新局面。
思想决定未来行动改变现在。
成功的人——做别人不愿做的'事做别人不敢做的事到的事。
改革创新追求品质，落实管理提高效率。
质量意识在我心中，产品质量在我手中。
细节决定成败，态度决定一切。
思一思研究改善措施试一试坚持不懈努力。
整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼。
实施效果看得见，持之以恒是关键。
消除一切安全隐患，保障生产工作安全。
累积点滴改进，迈向完美品质。
老毛病，要根治；小问题，要重视。
整理整顿做得好，工作效率步步高。
人人做整理，工作有条理；全员做清扫，环境更美好。整顿用心做彻底，处处整齐好管理。
高品质的产品源于高标准的工作环境。
精益生产?实用篇十
1.确保生产质量是我们的共同责任。
2.减少资金占用，实施精益生产。
3.节约降耗，发展工厂。
5.大力推进精益生产，顺利度过行业寒冬。
6.全员参与节能降耗，全面实施精益生产。
7.提高生产效率是我们共同的希望。
8.涓涓细流流入大海，在细微处提升精神。
9.要节约，提高是关键。
10、企业要发展，节约成本是关键。
11.消除无效劳动，消除浪费，实施精益生产。
12、永无止境的追求七零的终极目标。
13.成长并从改进中受益。
14.所有员工都在移动，移动，移动，工作变得活跃。
15.将企业管理和运营成本降至最低。
16.用心发现，专心学习，用心制造，一心一意工作。
17.实施精益生产，消除资源浪费。
18.提高劳动生产率是我们的责任。
19、不断提高，努力工作。
20、高效精准、降耗增效。
21、追求完美，追求卓越，实施精益生产。
22.质量高，成本低，交货期短。
23.用工程的手段改善管理，用管理的理念规划项目。
25.同样的产品以世界上最低的成本生产。
26.不要为了改变而改变，而是为了改进而改进。
27.市场竞争激烈，降低成本是关键。
28.做到精准、细致、严谨，细节才会带来效益。
29.工业工程是提高效率、成本和质量的科学方法。
精益生产?实用篇十一
1、质量在我心中，标准在我脑中，工艺在我手中。
2、老问题，小地方，常是品质致使伤。
3、改进点点滴滴，品质步步升级。
4、整理有心做彻底，处处整齐好管理。
5、以精立业，以质取胜。
6、如果你知道怎样去控制，你就能控制一切。
7、每项操作求质量，产品质量有保障。
8、爱惜原料一点一滴，讲究质量一丝一缕。
9、深化质量管理，提高产品质量。
10、人人品管做的好，顾客抱怨自然少。
11、工作做得好，你会更自豪。
12、强化竞争意识，营造团队精神。
13、上游工序做得好，下游工序无烦恼。
14、用户是上帝，下道工序就是用户。
15、品质管制人人做，优良品质有把握。
16、精益求精，有条不紊，以诚相待。
17、产品质量无缺陷，顾客服务无抱怨。
18、作业不正确，顾客受连累。
19、人人提案创新，成本自然减轻。
20、自主检验做得好，生产顺畅不得了。
21、注重品质，由小做起。
22、进料检查照标准，产品品质必然稳。
23、追根究底，消除不良因素。
24、一人疏忽百人忙，人人品管少麻烦。
25、质量第一，从我做起。
26、得过且过，品质不妥。
27、检验记录要可靠，统计分析才有效。
28、把握全程，注重根据，致力改进。
29、工序质量控制点，产品质量生命线。
30、有效推行品管，必须全员参与。
31、预防为主，未雨绸缪，工序把关，避免错检。
32、认真细致，高效低耗，追求完美，顾客满意。
33、质量放松，劳而无功。
34、强化服务意识，顾客才会再来。
35、坚持守则，实践优质。
36、人人把好质量关，经济改入能翻番。
37、培训教育做彻底，公司经营好管理。
38、若要产品好，个人品质要提高。
39、创造舒适环境，提高工作效率。
40、正常的加以保持，异常的予以纠正。
41、改善提高，永无止境。
42、强化班组建设，将不良品消灭在本工序。
43、严格遵守盘点制度，作到账物相附。
44、消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产。
45、整理做的好，生产管制难不倒。
46、只怕不改善，不怕改善少。
47、设计合理的品质，为品保之第一步。
48、讲求实效，完善管理；提升品质，增创效益。
49、人人有改善的能力，事事有改善的余地。
50、提高质量，从我做起。
精益生产?实用篇十二
1、追求精益，永无止境。
2、想法变为行动，你可以。
3、船到江心补漏迟，事故临头后悔晚。
4、事事及时做，一日胜三天。
5、高效至精，降损求益。
6、人人讲安全，事事为安全，时时想安全，处处要安全。
7、进料出料要记清，数帐管理更分明。
8、时时寻求效率进步，事事讲究方法技术。
9、量具仪器精度准，维护保养要让真。
10、疾病从口入，事故由松出。
11、思想松一松，事故攻一攻。
12、你的能量，超乎我想象。
13、留住一位老顾客，比吸引五位新顾客更重要。
14、要想品质搞得好，**协力小不了。
15、老问题，小地方，常是品种致命伤。
16、参与改善寻途径，精益改善无止境。
17、生产安全，全民的期盼，不局限于准妈妈。
18、细心发现，专心钻研，精心制造，全心工作。
19、粗心大意是事故的温床，马虎是安全航道的暗礁。
20、安全来于警惕，事故出于麻痹。
21、消灭浪费拉动效益，提高劳动生产率。
22、安全才能安心，安心才能开心。
23、工序质量控制点，产品质量生命线。
24、安全就是节约，安全就是生命。
25、推行精益生产，消灭一切浪费。
26、消除一切安全隐患，保障生产工作安全。
27、追求卓赿，尽善尽美。
28、安全来自长期警惕，事故源于瞬间麻痹。
29、强化安全生产监管，提高企业本质安全水平。
30、一线工人请注意，品质效率在于你。
31、不为改变而改变，要为改善而改善。
32、强化服务意识，倡导奉献精神。
33、一人疏忽百人忙，人人细心更顺畅。
34、消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产。
35、今天要比昨天做得好，明天要比今天做得更好。
36、时间就是金钱，效率就是生命。
37、改善，首先要改变想法然后敢于尝试。
38、不绷紧安全的弦，就弹不出生产的调。
39、全员参与节能降耗，全面实施精益生产。
40、按章操作机械设备，时刻注意效益安全。
41、大力推行精益生产，平稳度过行业冬天。
42、用户是上帝，下道工序就是用户。
43、生产必须安全，安全促进生产。
44、安得万人在，全心为生产。
45、安全责任重于泰山，人民利益高于一切。
46、全员投入齐参加，自然远离脏乱差。
47、不懂莫逞能，事故不上门。
48、做到精，细，严，细节出效益。
49、的安全是防范，的隐患是侥幸。
50、安全是增产的细胞，隐患是事故的胚胎。
精益生产?实用篇十三
现如今实体经济面临的不仅仅是生存之道，更多的是面临如何在客户规定的数量与时间提高利润，那就只有控制成本的投入，降低物料的消耗，减少操作的时间。而这一切都要从源头抓起，一步一步的进行改善。怎样去改善？那就要搞好精益生产。
《精益生产》诠释了丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。
从我的角度观察，普遍基层管理者的素养和管理能力都有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升缩短时间，降低不必要的浪费，确保在产量不变的情况下降低成本，一切为了缩短时间。这是精益生产的主题概念。
我作为生产一线的一名管理者，为生产提供技术服务。精益生产要求管理者在管理生产过程中要随时观察及时解决问题，并在出现问题时主动承担责任，发现员工犯了错时，应先找原因，并担当责任。现在有些企业员工随意走动比较频繁，如果解决这种状况呢？都说管人先管心，首先，我们在生产当中要走平民化线路，让全体员工都能意识到自己都是有价值的，让员工们带着这种意识投入生产当中；其次，我们要关心员工，让员工有家的感觉，我们要随时注意观察员工并及时做好有效的沟通，让员工们把生产设备当成自己家的宝贝去呵护，去关爱。让员工时刻记住我们是一个团队，要做好团队协作。
如何提高团队协作效率，就是把一个人做的事，尽量想办法分成多人合作，把操作时间平摊，在不停机器的情况下，把准备工作全面完成，想办法缩短停机器以后的切换时间，想办法把停机器要做的事情转换成不停机可操作的事情，达到缩短时间。在机器休息的时候，进行保养与维护，能够保证机器能够快速的正常启动，安全高效的生产。尽量确保上工序产品的质量，让后续工序能够顺利完成加工。
最后我们的'思想不能迂腐，要善于改变，不能因为长久以来都是这样的操作方式，从而一直停留在旧的方式里操作，要有一个追求改变的心，不停的去思考，去探索。这里需要集思广益，多人合作，全民参与，达到极致。
依稀还记得海尔张瑞敏的一句话"什么是不平凡，把每一件平凡的事情做好，就是不平凡；什么是不简单，把每一件简单的事情做好就是不简单".做精益，我们一定是坚持、持续改善。一个动作或者活动被重复2次，就养成了一个习惯。做精益生产，是全体员工都要做的，每个人都不例外，要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。
