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机修钳工技师论文前言篇一
一、钳工的基本操作
钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为：
1.辅助性操作 即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。
2.切削性操作 有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔（扩孔、铰孔）、刮削和研磨等多种操作。
3.装配性操作 即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。
4.维修性操作 即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。以下内容跟帖回复才能看到
二、钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用 1.普通钳工工作范围
（1）加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的划线等；
（2）单件零件的修配性加工；
（3）零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等；（4）加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合
面、夹具与模具的精加工等。（5）零件装配时的配合修整；
（6）机器的组装、试车、调整和维修等。2.钳工在机械制造和维修中的作用
钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。
三、钳工工作台和虎钳 1.钳工工作台
简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约800～900mm，台面上装虎钳和防护网。2.虎钳
虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100、125、150mm三种，使用虎钳时应注意：（1）工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀；
（2）夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不产生变形；（3）夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。
（4）不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能；
（5）加工时用力方向最好是朝向固定钳身
机修钳工技师论文前言篇二
机修钳工技师试卷
一、填空题(第1～20题。请将正确答案填入题内空白处。每题1分，共20分。)
1．国家标准规定有20 项形位公差。
2．调质热处理其实就是淬火后再进行高温回火的热处理工艺。
3．常用的润滑剂有润滑油、润滑脂和。
4．三相笼型异步电动机的定子是用来产生的。
5．数控机床一般由数控装置、、进给伺服系统、机床本体及其辅助装置组成。
6．闭环进给伺服系统比开环进给伺服系统比多一个。
7．“双特征分析法”故障诊断技术是把振动故障信号分为故障信号和冲击故障信号。
8．检验桥板是用于测量机床导轨间、其他部件与导轨间的的主要工具。
9．利用滚杠在斜坡上移动木箱，其坡度不能大于。
10．工序能力是指工序处于控制状态下的。
11．工序质量控制的对象是。
12．数控机床位置精度的检查必须使用。
13．数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、和反向差值。
14．导轨贴塑是机床导轨常用的改进方法，是在导轨面上粘接塑料板。
15．车间生产控制的主要工作有生产调度、和作业分析。
16．成组技术的生产组织形式有成组工艺中心、和成组流水线。
17．对振动的控制需对振源、和振动影响的地点三个环节进行治理。
18．国内劳动部门规定的工伤频率，习惯称为。
19．电气设备的金属外壳，通常采用保护接地或的安全措施。
20．职业道德是规范约束从业人员的行为准则。
二、选择题(第21～30题。请选择一个正确答案，将相应字母填入题前括号内。每题2分，共20分)
21．激光干涉仪的最大测量长度为（）。
a、40mb、60mc、100md、很长、几乎不受限制
22．用铆钉枪冷铆时，铆钉直径一般不超过（）。
a、8mmb、10mmc、13mmd、25mm
23．简易的经济型数控机床大多采用（）伺服系统。
a、开环b、闭环c、半开环d、半闭环
24．数控机床开机后首先使各轴自动检测参考点，其顺序为（）。
a、x、y、zb、x、z、yc、z、x、yd、z、y、x
25．数控机床改造中不能当驱动部件的有（）。
a、步进电动机b、电液脉冲马达c、伺服电动机d、交流电动机
26．y7520w型螺纹磨床修理、安装后，应准备（）试切件来进行工作精度检验。
a、3种b、4种c、5种d、6种
27．项目性修理对设备的尺寸链（）影响。
a、一定有b、一定没有c、可能会有d、无法确定是否有
28．大批量生产的工序质量控制点的设置应以（）为对象。
a、质量特性值b、工序c、设备d、工艺装备
29．装配精度完全依赖于零件加工精度的装配方法叫（）。
a、完全互换法b、修配法c、选配法d、调整装配法
30．在夹具中用较长的形槽来作工件圆柱表面的定位元件时，它可以限制工件的（）自由度。
a、两个b、三个c、四个d、五个
三、判断题(第31～40题。请将判断结果填入括号中，正确的填“√”错误的填“×”。每题1分，共10分。)
（）31．激光干涉仪虽定位精度高，但因测量长度受限制，故仅适用于小型坐标镗床。（）32．工艺尺寸链中的封闭环的确定是随着零件的加工方案的变化而改变。（）33．要提高装配精度，必须提高零件的加工精度。
（）34．采用减压回路，可获得比系统压力低的稳定压力。
（）35．切削加工中，由于传给刀具的热量比例很小，所以刀具的热变形可以忽略不计。（）36．滚珠丝杠副可以将旋转运动转换成直线运动，但不可以从直线运动转换成旋转运动。
（）37．驱动装置是数控机床的控制核心。
（）38．plc是现代能替代传统的j-c控制的最佳工业控制器。
（）39．数显装置在设备改造中的应用，只能提高加工精度，不能提高劳动生产率。（）40．贴塑导轨是在导轨面上粘接聚四氟乙烯塑料板。
四、简答题(第41～42题。每题5分，共10分。)
41．高碳钢的性能特点与用途有哪些？
42．在设备诊断中，通过油样分析可获得哪些信息？
五、计算题（第43～44题。每题5分，共10分。）
43．如图所示的轴套件，当加工b面保证尺寸
mm时的定位基准为a时，需进行工艺尺寸换
算。试计算a、b间的工序尺寸，并画出尺寸链图。
44．某旋转件的质量m=20kg，工作转速n=2900r/min，平衡精度等级为g6.3。试求平衡后允许的偏心距e和剩余不平衡力矩m（取重力加速度g≈10m/s2）。
六、论述题（第45～47题。第45题必答，第46、47题任选一题，若三题都作答，只按前两题计分。每题15分，共30分。）
45．分别写出工序质量控制计划的作用和主要内容。
46．列出大型设备大修理时的注意事项。
47．分别写出设备改造（精化）的目的和原因。
机修钳工技师论文前言篇三
机修钳工技师论文
钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作需要钳工来完成。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工的劳动强度大，生产效率低，对工人技术水平要求较高。
螺纹丝攻的改进
一、加工螺纹底孔应注意的事项
（1）严格按照《机械工人切削手册》进行查表和计算，选择所需加工螺纹底孔的钻头或扩孔钻头。钻头的切削刃要锋利，刃带要光滑，不得有毛刺和磨损等，避免底孔刮伤或产生锥度等缺陷。
（2）钻孔时要选择适当的转速和进刀量，根据材料不同，选择合理的冷却润滑液，以防止产生过高的切削热能，而加厚冷硬层，给以后攻丝造成困难。
（3）底径大于10mm时，最好先钻孔再扩孔，使底径达到所要的直径和粗糙度，底孔粗糙度应不小于3.2√。可以避免造成弯曲和倾斜，而致使螺纹牙型不完整和歪斜。
二、螺纹攻丝实例
（1）对8mm以下的小直径螺纹进行攻丝，一般都在排钻上加工，用一般的弹性夹头夹持住机用丝攻，在排床下面装置脚踏开关，攻削时手扶工件，钻床转速一般采用480—860转/分，适当地加些菜油。
在攻丝过程中，钻床主轴保持不动，丝攻进刀和退刀完全靠手控制，靠手感感觉，如果丝攻负荷增加，可立即踏下反转开关，就可以方便而迅速。
（2）慢慢地将丝攻退出。这样就避免丝攻折断，如此往返加工，提高工作效能，适用于批量生产。
（3）对不锈钢材料的加工。在实践中，遇不锈钢材料的攻丝是件比较困难的事。如何提高工作效率呢？这就要将丝攻进行修磨，使切削锥度延长，一般为4°，使校准部分留4t，这样可以减小切削厚度和切削变形；同时，切切屑也容易卷曲和排除。加大前角和后角，使γ=15°，α=25°，以提高切削能力，减少摩擦。这样，虽然刀齿的强度有所降低，但因切削锥角较小，切削部分加长了，使每个刀齿的切削负荷减轻了，所以对刀齿的强度影响不大。用这种头锥攻完后，再用二锥和末锥加工，可以提高螺纹的质量和粗糙度。
三、丝攻的修磨。
丝攻发生磨损和崩刃以后，可以通过修磨恢复它的锋利性,一般情况下,主要是修磨刀齿前后角。
（1）切削刃前面的修磨。当丝攻的切削刃经钝化或粘屑，因而降低其锋利性时，可以用柱形油石研磨切削刃的前面。研磨时，在油石上涂一些机油，油石掌握平稳，注意不要将刀齿的小园角。研磨后将丝锥清洗干净。当丝攻的刀齿磨损到极限成崩刀齿时，可在刀磨上用片状砂轮修磨刀齿的前面。修磨好后，用柱形油石进行研磨，提高刀齿前面和容屑槽的粗糙度。
（2）切削刃的后角的修磨。当丝攻的切削刃损坏时，可在一般砂轮上修切削刃后角。修磨时要注意切削锥的一致性。转动丝攻时，下一条刃齿的刃尖不要接触砂轮，以免将刀齿的刃尖磨掉。
四、丝锥本身的质量状况对加工的螺纹孔有着直接的影响，因而在选用丝攻时，要注意
几点：
（1）丝攻的螺纹表面和容屑槽要光滑。如切屑瘤、粘屑或锈蚀时，要消除干净，以完全阻碍切削的排除。丝锥的牙形和切削部分的刀齿要锋利，不得有崩刃、毛刺、碳伤等，否则在攻削时，就会粘屑和破坏螺孔表面粗糙度。
（2）机用丝攻的装夹部分要光整，对磨损严重的要进行修磨；手用丝攻的方头棱角磨损后，应修磨小一号，防止攻丝时夹持不牢，产生打滑。
（3）要达到工件螺纹孔的精度，要选用相应精度的丝攻进行加工。
改进锉、锯握法，提高技能技巧
根据锉刀柄握法，探索锉刀柄在手心准确定位方法；利用推力点，促使锯削技巧形成。
锉削、锯削是技工学校钳工专业学生必须掌握的基本操作技能。锉削、锯削技能的学习是受握法、站立部位、身体动作、作用力点等诸多因素的制约和影响的，传统的握法出现握锉柄后顶住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“ 握”变成“抓”，造成锉刀推出力度不足；满握锯柄的推力点高于锯条安装孔中心约30mm，偏高的推
力点很容易造成锯弓向两侧摆动，造成锯条折断及锯缝歪斜。
一、合理引用，改进锉柄握法
锉削是每位钳工必须掌握的基本技能之一。在锯、锉、錾等技能的学习过程中，很多人都认为锉削技能容易掌握。其实不然，锉削的平面、平行面、垂直面精度要求均较高，要达到锉削的加工精度，必须掌握扎实的基本技能，而在锉削的基本技能形成中锉刀的握法是关键。
1、大板锉刀传统握柄方法及存在问题
大板锉握法：右手紧握锉刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄。但多数人认为锉削操作技能容易掌握，没什么危险性，因此操作时掌握不了握柄的要领，造成2/3的人出现锉柄握住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”，由于锉柄没有顶在掌心，锉刀推出力度不足，两手无法控制用力平衡，动作不协调，锉削加工面就不平整。
2、改进锉刀握柄方法
为解决锉刀握柄容易顶偏问题，经常将锉刀柄放在手掌上反复摆放、握压，使锉刀柄能准确对准掌心进行多种形式的尝试，寻求准确的定位。在尝试中发现用右中指作钩状后将锉柄放在上方，握紧锉柄后顶住部位比较靠近在掌心上。在此基础上再调整各手指的握紧顺序，使锉柄能较准确地顶住掌心。右手中指作钩状的过程，发现如将无名指及小指收拢，与儿童玩耍时的手作枪状形一致，锉柄在手心上都能准确定位，具体方法如下：
右手先将锉刀柄放在中指弯形上并顶住掌心位，拇指按住锉柄。中指微松上移压住锉柄，食指呈钩状与拇指相对压住锉柄，注意锉刀水平放置。
当处于锉削状态时，还应调整人体的相对位置，保证锉刀、手、手肘三点成一直线，如果三点成一直线，锉刀推进方向性好，由于锉刀推进过程能保证直线运动，从而可使锉削工件表面达到平整的要求，提高了加工表面的质量。
二、巧妙利用推力点，促成锯削技巧形成
锯削看起来与锉削一样容易入门，但多数人在学习锯削过程容易出现速度过快（80次/分钟）、锯缝歪斜的现象。如果不刻苦学习，不潜心去研究锯弓的握法及力作用点的位置，很难使技能化为技巧。
原右手满握锯柄位置，当用力推出时，作用于锯柄的推力点高于锯条安装孔中心位置30mm左右，由于作用力点与锯条不在同一直线上，偏高的作用力点很容易造成锯弓向两侧摆动，锯条容易折断及锯缝歪斜，致使锯条用量增加和锯削断面平面度不能保证，加工质量受到影响。除了右手推力点（握位）外，左手拇指按压位置对锯弓下压力度影响很大，如果前端按压力度不足，在刚推出的瞬间，因后面力臂长容易造成前后不平衡，导致锯削过程上下摆动幅度大，影响锯条的运动路线和断面锯痕的清晰度。可解决刚推出瞬间造成前后不平衡的毛病，当然身体要配合整个锯削动作的完成，注意右手推出力要大于前端下压力，才能使锯条前进，而且不使锯条压断。由于前端下压力增加，动作配合协调，锯削速度自然就能慢下来，人操作起来也就
不容易疲劳，对锯削的“论提久战”非常有利。改进后，由于往复速度一般可少于40次/分钟，因此有较多时间去注意锯缝与所划加工界线位置，使锯削断面平面质量提高。由于锯削断面质量的提高，才能使动作协调自然，动作协调自然才能获得最佳的锯削效率。
综上所述，在锉柄的握法上，解决锉柄顶住掌心位置的问题，提高加工表面的质量，促进锉削技能技巧的形成；在锯削方法上，由于改变两手力的作用力点，使右手推力点方向与锯条前进方向接近一致，减少锯弓推进摆动，又使左手下压力提高，保证推出瞬间前后平衡，提高锯削效率和锯削断面质量，缩短技能转化为技巧时间。
王寿明 2012年3月28日
机修钳工技师论文前言篇四
机修钳工技师论文:浅谈机修钳工在设备
保养中的工作
摘 要：随着经济的不断发展，我国的生产制造产业也有了很大的进步，生产制造产业中的机修钳工也在实际生产制造过程中发挥着重要的作用。加工设备的维护以及保养是机修钳工的重要工作，对机械设备的正常运转工作有着保障作用，基于此，文章主要就设备维护保养的重要性和主要的操作加以阐述，然后就对设备保养维护的主要方法进行详细探究，希望此次理论研究对实际设备的维护保养工作正常实施有着促进作用。
关键词：设备维护保养；机修钳工；维修保养
引言
在生产制造过程中，对设备的运行加强监控，以及对设备的运行安全稳定充分重视，有利于生产效率的有效提升。在机修钳工的工作方面，这些也是比较基础的工作，加强机修钳工的设备保养工作的理论研究就有着实质性意义。
设备维护保养及其重要性分析
1.1 设备维护保养的内涵分析
加工制造产业中的设备维修养护主要是机修钳工人员对运用设备进行的维护和检查，所涉及到的内容比较多，有设备的日常维护保养，以设备性能的检测和校正等。对设备维护保养主要是对设备中存在的故障问题及时的发现并解决，从而减少设备的磨损度，延长设备的使用寿命，让设备能够得到正常的运用[1]。对设备的维护保养从产品的质量优劣以及工作效率高低方面进行加强优化，在设备的管理层面进行完善，从而提升整体设备的运行效率。
1.2 设备维护保养的重要性分析
设备的良好运行能够对生产制造企业带来最大化的效益。由于设备的使用期限是有限的，也会受到诸多层面的因素影响，从而造成设备的使用年限缩短。由于人为的原因影响，就会对设备的正常使用造成影响，从而发生设备故障。所以要能对这些设备故障及时的发现并排除，避免事故的发生。只有充分的重视设备的维护保养，才能对加工企业的利益最大化的实现。而机修钳工在设备的维护保养方面就有着积极的作用发挥。
设备的维护保养工作的实施，对加工企业的经济以及社会效益都有着直接的影响，这也是企业在市场竞争中能得以长远发展的重要保障。机修钳工在设备的维护保养工作的优化，是设备产品质量的保障，故此企业不仅对产品的推销充分重视，还要能够在产品质量方面能有保证，而设备的完善性以及高性能的提升，就比较有助于促进生产企业的发展[2]。加工企业的设备加工效率高，就必然会带动效益的提升。机修钳工的设备维护保养的主要实施方法
2.1 设备维护保养的操作任务
机修钳工的工作过程中，在设备的操作过程中主要有几个重要的操作方面。其中在装配性的操作方面，主要是对生产加工设备的装配，将一些零部件结合图样技术实施组装，将这一工艺得到完善的实施。在钳工的辅助性操作层面，主要的操作任务就是实施划线，也是按照图样在半成品以及毛坯上划出加工界线的操作，这是钳工操作任务中比较重要的一个操作内容。还有是进行实施切削工作的操作，具体的切削的方法就比较多样，有套螺纹以及攻螺纹和錾削等多样化的操作内容。比较重要的操作任务还有维修性的操作，也就是对在役的设备进行检修的操作任务[3]。这些方面的操作任务对设备的正常运用都有着积极促进作用。
2.2 机修钳工的设备维护保养的主要实施方法
机修钳工的设备维护保养的方法是多种多样的，设备比较容易出现的问题就是由于润滑效果不佳，从而导致了磨损的问题出现，轴类的磨损问题比较容易出现，但这类磨损往往都相对比较小，但是长时间就比较容易出现设备的大幅度损坏，就会造成事故的发生。对这类故障问题的修理可通过多种方法进行解决，例如两侧零件对换的方法应用。设备运行之后，零件的磨损是比较常见的，磨损的情况通常是单边的磨损。对这一问题主要将两端零件进行对换就能解决，通过一端没有出现磨损情况的连续工作，能够在成本上得到有效节约，并且操作起来也比较简单[4]。
还可通过热扣合法加以应用，也就是通过金属的热胀冷缩的原理，通过扣合件的有效应用以及进行加热，将其放入和扣合件能够相契合的损坏凹槽当中。这样在扣合件的冷却过程中就会收缩，在零件的密合度方面就能有效达到。还可通过调整法的应用，通过增减垫片的方式，对零件的磨损情况加以弥补，这一方法在实际应用中比较广泛。还可通过尺寸修理的方法加以应用，对损坏的零件维修，在尺寸上进行相应的变化，这样就能有效保证零件的匹配。
结束语
总而言之，机修钳工的设备维护保养的方法是多样化的，要能找到针对性的措施加以应用，这样才能真正的保证设备的维修保养的效果最佳的呈现。通过此次对设备的维修保养的方法实施，希望能够对实际的发展起到促进作用，通过对具体的维护方法的探究，为实际的问题解决能起到一定的指导作用。
参考文献
[1]李翱，张志悦.关于设备保养工作规范化的思考[j].四川水利，2010（4）.[2]徐卫东.浅谈设备保养的重要性[j].现代商贸工业，2007（4）.[3]蒋征海.无轨设备保养和故障诊断[j].矿山机械，2001（2）.[4]李鹏.机修钳工在设备保养中的工作[j].科技创业家，2014（6）.作者简介：王悦（1988-），女，黑龙江省大庆市人，工作单位：大庆油田装备制造集团力神泵业有限公司，职务：技术员，研究方向：机械制造。
机修钳工技师论文前言篇五
机修钳工职业文章
国家职业资格一级
文章类型：论文
文章题目：浅谈机床导轨的刮研修修复技术
姓 名：
准考证号：
所在省市：
工作单位：
浅谈机床导轨的刮研修复技术
摘要：刮研修复机床导轨是件较复杂的工作，需正确地选择刮研基准，掌握好刮研方法和导轨面的加工次序，对提高加工精度、工作效率及降低劳动强度是十分重要的，特别是缺乏机床大修设备的中、小企业应用广泛。现以ca6140型车床为例，具体刮研工工艺如下，见图1所示。
关键词：导轨 精度 测量 刮研
经过长时间使用的车床由于导轨的磨损导致车床精度的下降，而车床导轨的精度，则直接关系到机床的几何精度和工作精度。床身导轨在垂直平面的直线度误差，直接复映为被加工工件的直线度误差，其关系式为
δ=（l/l）²δ
δ——被加工工件的直线度误差（mm）;l——被加工工件的长度（mm）;l——床身导轨的长度（mm）;
δ——床身导轨在垂直平面内全长上的直线度误差（mm）。从上式可知机床加工零件的直线度误差与床身导轨自身精度及被加工工件长度与床身长度之比的平方成正比。因此保证机床导轨精度，是机床大修中极为重要的内容。
下面我就谈谈修复导轨的方法：
图1
一、刮研前的准备：
1.检具准备
500mm平行平尺一根、0.02/1000mm方框水平仪二架、百分表一块、磁性表架一个、跨距为400mm可调检验桥板一块、1500mm桥形平尺一根、135°外角度平尺一块、90°内平尺一块。
2.调整导轨安装安装基础，因为导轨的安装基础正确与否对修 复精度有着直接影响，一般以未磨损或者磨损较少的尾座导轨为校正基准，采用检验桥板和水平仪在机床自然状态下进行水平调平（为防止产生应力变形，严禁采用地脚螺栓调整水平）。
3.导轨平行度及磨损变形误差的测量 1）导轨平行度误差的测量
在床身溜板导轨上放置跨距为400mm的可调桥板，桥板上横向 放置一个0.02/1000mm的方框水平仪，水平仪以导轨尾端(因为这段磨损较轻)为测量基准，将水平仪水泡移动的方向、格数逐点记录下
来，就可得知溜板导轨的平行度误差。
2）导轨磨损、变形误差的测量
如：测量床身溜板导轨2、3面在垂直平面的秩序度（见图1 所示），因中修或大修的机床导轨2、3面（溜板角度导轨）磨损较严重时无法用水平仪测量出具体数值（一般磨损在0.15—0.35mm以上）。采用图2所示方法用90°内角度平尺吸上磁性表架将百分表触在齿条安装a、b面，以a、b面做为刮研导轨的测量基准（因为这两面没有磨损，精度准确），移动90°内角度平尺，观察百分表读数并且记录下来，绘制成导轨垂直平面的直线度曲线图，从曲线图中分析导轨磨损变形误差量，从而制定刮研方案。（如图3所示）
图2 图3 图3（1.出厂精度曲线 2.磨损误差曲线 3.修复后精度曲线）
二、导轨的刮研方法和步骤：
1.以车床齿条安装面a为刮削测量基准（未磨损面）见图4所示，用桥形平尺（1500mm）研点刮削导轨面1，达到8-10点/(25mm×25mm)，导轨面1与导轨齿条安装a面平行度允差0.03mm/导轨全长。
图4 2.以车床床身齿条安装面b为刮削测量基准，用135°外角度平尺，桥形平尺（1500mm）和百分表为刮削测量工具，刮削导轨面2见图4所示，达到10-12点/(25mm×25mm)，导轨面2与导轨齿条安装b面平行度允差0.03mm/导轨全长。
图5 3.轨面2为刮削基准，采用90°内角度平尺、方框水平仪 和桥形平尺（1500mm）刮研导轨面3，达到10-12点/(25mm×25 mm)，直线精度允差0.02mm/1000mm，检测时用精度为0.02mm/1000mm两个方框水平仪放在90°内角度平尺的纵、横方向，分段移动内角度平
尺在该导轨全长测量（见图5所示）。当导轨面2、3合格后，以它为基准，可将内角度平尺放置百分表架，表触头侧在导轨面8移动测量并刮研该导轨面，使其导轨8面对导轨2、3面的平行度允差控制在导轨全长0.03mm之内。
图6 4.如图6所示，以导轨面2、3为刮研基准，用检验桥板、桥形平尺和方框水平仪测量，刮削导轨面4达到10-12点/(25mm×25mm)，导轨在垂直平面内的直线精度全长为0.03mm。局部公差在任意500mm长度上为0.015mm，在水平面内0.04mm/1000mm。导轨4合格后，可在桥板上安装百分表架。表触头接触导轨面7，移动桥板测量导轨面7对导轨面4的平行度误差，并刮削加工使其达到导轨全长上误差为0.03 mm。
5.如图6所示，在导轨2、3、4面上安装检验桥板、磁性表架，百分表表头触在导轨5、6面上（车床尾座角度导轨），在床身全长移动桥板，测量该角度导轨对溜板导轨的平行度，并根据测量误差情况用桥形平尺研点刮削导轨5、6面，使其达到8-10点/(25mm×25mm)
左右，平行度垂直平面与水平平面的误差均为0.04mm，任意500mm测量长度为0.03mm，然后移动百分表触头复检导轨1对溜板导轨的平行度，如右累积误差超差则可微量刮研导轨面1达到精度允差服务。
三、导轨刮研技术要点：
1.为使导轨刮研达到精度高又省时省力，第一步可采用粗刮（推刮）方法进行，每次将20mm宽的刮刀加大压力在导轨上拉长30～60 mm距离推刮，使其刮削层厚而宽去屑量在0.03mm以上，每遍刮削刀痕要连成一片交叉推刮，防止出现刮削波纹，刮到3-5点/(25mm×25mm)时粗刮工作结束。
2.细刮：是在粗刮得基础上进一步增加接触点改善不平现象，细刮采用短刮法，刀花宽度6～8mm长10～25mm，刮削深度0.01～0.02mm，每刮头一遍和第二遍不能重复方向便于消除原方向刀痕降低表面粗糙度，一直刮到10-14点/(25mm×25mm)。
3.精刮：为了进一步提高导轨表面质量，使刮削面符合高精度要求（在加工高精度机床时采用）。精刮用点刮法，刀花宽度3～5mm，花长3～6mm.起落刀时要防止刀口深入，每刀均要落到研点上，压力要轻、提刀要快，不要重复，并始终交叉进行刮削。当表面粗糙度达到ra1.6um研点增加到18点/(25mm×25mm)以上时，研点应排列整齐，精度检测合格后即结束精刮工作。
4.刮花：为增加刮削面美观，并使导轨滑动面形成良好的润滑条件，判断磨损程度。它一般是不会影响导轨表面精度，但是当高精度
导轨精度已经达到要求时再刮花，那将是有害无益的，不宜采用。
五、结束语
机床导轨精度的恢复，在当前出现了很多新的应用技术，但对高精度机床导轨采用刮削技术进行恢复，我个人认为修理成本低又比较节约费用，在修理过程中无需大型高精度机修上班，精度又易于控制，只要在操作上精益求精，质量上是有保障的，能在目前机械行业推广使用。
参考文献
1.机修钳工技师培训教材 机械工业出版社
2.金属切削机床修理 机械工业出版社
3.机修手册 机械工业出版社
