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在日常的学习、工作、生活中，肯定对各类范文都很熟悉吧。写范文的时候需要注意什么呢？有哪些格式需要注意呢？下面我给大家整理了一些优秀范文，希望能够帮助到大家，我们一起来看一看吧。
氧化铝工业生产流程 氧化铝生产过程及工艺篇一
1头90公斤左右的商品猪日排粪量约2.2公斤，尿量2.9公斤，污水20－30公斤
背景：随着养猪行业低利润化，以户养为主的传统饲养方式在发达的珠三角、长三角等养猪发达的地区已基本上被规模化、工厂化养殖所替代。规模化猪场饲养规模大，集约化程度高，有利于提高生猪的饲养技术、防疫能力和管理水平；与传统方式相比，规模化饲养能大大提高生长速度和饲料转换率，从而有利于降低猪场的饲养成本，增加企业的经济效益。然而集约化养殖场却存在着诸多环境方面的隐患。它们每天要向外部环境排放大量粪尿等污染物，已渐渐地成为重要的非工业污染源。据测算，1头90公斤左右的商品猪日排粪量约2.2公斤，尿量2.9公斤，污水20－30公斤(约含0.6－1.0公斤的总固体)。这些粪尿污水若得不到及时处理，任其随意排放就会污染周围环境，特别是猪场附近的土壤生态系统。本文从生产流程角度谈谈控制猪场污染物的方法，供同行参考。
从规划设计角度减少环境污染的途径
过去许多集约化猪场过多考虑运输、销售等生产成本而忽视其对环境的潜在威胁，往往将场址选择在大中城市的城郊或靠近公路、河流水库等环境敏感的区域，以致产生了严重的生态环境问题，现在不得不重新面临搬迁。因此建场时一定要把猪场的环境污染问题作为优先考虑的对象，将排污及配套设施规划在内，充分考虑周围环境对粪污的容纳能力。在场址的选择上，应尽量选择在偏远地区、土地充裕、地势高燥、背风、向阳、水源充足、水质良好、排水顺畅、治理污染方便的地方建场；同时最好能与当地的立体农业相互促进，变废为宝，达到生态农业综合、持续、稳定地增长。
从营养角度减少环境污染的途径
饲料安全是畜产品安全的前提和保障，在有条件的养殖场内最好采用膨化和颗粒加工技术，破坏或抑制饲料中的抗营养因子及有害物质和微生物，以改善饲料卫生，提高养分的饲料转化率，减少粪尿排泄量。如果加工工艺控制不当，饲料添加的各种化学物质在粉碎、输送、混合、制粒、膨化等过程中会发生降解反应和氧化还原反应而生成一些有毒有害物质，对饲料及环境极易造成二次污染。因此我们必须非常注意各类添加剂在猪饲料中的合理应用。在猪日粮中近2／3的磷是以植酸磷和磷酸盐的形式存在的。由于猪体内缺乏能有效利用植酸磷的各种酶，所以在加工时必须大量添加无机磷以满足猪的生长所需。如果在饲料中添加植酸酶就可以将植酸磷水解为游离的正磷酸和肌醇而被吸收，从而提高磷的利用率，间接缓解磷对环境可能造成的污染。另外在配制日粮时可采用低蛋白质—氨基酸平衡的“理想蛋白质”模式，在饲料中辅助添加益生素、酶制剂、酸化剂、氨化抑制剂、吸附剂、纤维素或寡糖以及除臭剂等，可以大大减少猪粪尿中氮、磷和臭素的排出量。有资料表明，添加一定量的益生素，能够调节猪胃肠道内的微生物群落，促进有益菌的生长繁殖，使饲料在猪消化道的降解率上升15％，同时能提高氮的沉积率，使排放到环境中的氮源减少15％－25％，从而减轻氮对环境可能造成的污染。
从饲养管理角度减少环境污染的途径
幼龄猪在低温影响下磷的排泄量会提高，而且会使骨骼发育不全；相反在超过37.8℃的高温环境中机体钾离子和碳酸盐的排泄量会增加而不利于猪的正常生长。因此我们必须为猪生长发育提供适宜的环境，采取合理组群、及时处理猪场粪尿、定期消毒等措施；同时根据每日营养需要提供定量的饲料，尽量做到不浪费，以减少猪对饲料的摄入量。这样一来就可在一定程度上减少猪场粪污的排放量，减少蛆蝇蚊螨等害虫的繁殖，而且可以降低猪尤其是仔猪的发病率。此外，猪场内的老鼠、苍蝇等都可造成饲料营养损失或在饲料中留下毒素，还会传播各种传染性疾病。在养殖场内我们应当尽可能消灭它们，以减少其对生产造成的损失。
从生物净化角度综合治理环境污染
为了控制猪场对周围环境造成的污染，我们应当采取经济有效、方便可行的方法，遵循“无污化、资源化、低成本、高效率”的原则逐步削减污染物，使猪场周围的土壤、水体及大气自然生态系统免受污染。但到目前为止，单一处理方法如好氧生物处理、厌氧生物处理等远没有达到人们所追求的理想效果。杭州灯塔养殖总场的综合生物处理法处理猪粪污水，已取得了良好的效果，其污水处理工艺基本流程为：猪粪污水→格栅→浓污水集水池→固液分离机→沉淀池→调节池→uasb厌氧池→配水池→sbr好氧池→混凝沉淀池→达标排放。
几点建议
1、由于近年来人们普遍担心动物体内细菌对抗生素的耐药性会通过食物链转移给人体，美国几乎冻结了对新型抗生素的审批。我国抗生素的使用虽然有法可依，但执行和执法力度还有待改善。笔者认为我国应该对目前中国养殖场的耐药性和抗药性展开全方位的调查，制止非法和滥用抗生素的不良行为，逐渐停止或部分停止在饲料中使用人用抗生素，鼓励开发如氟苯尼考、杆菌肽锌等畜禽专用的药物和饲料添加剂，同时利用一些天然的途径如酶制剂、酸化剂、中草药、甘露寡糖以及先进的管理技术来减轻养殖场特别是猪场对土壤和水体生态系统的环境压力。
2、为了从根本上缓解猪场对环境造成的污染，建议对猪场生产的全过程包括设计、修建、饲料加工、饲养、粪污处理等环节进行周密跟踪监测，以便及时发现和排除新污染物对生态系统可能造成的危害。在修建时按照粪水分离工艺进行合理规划，在饲料加工中添加环保型饲料添加剂与畜用防臭剂，在饲养上采用先进的饲养管理技术，将猪粪便单独收集，尽量减少冲洗用水，在污染治理上因地制宜充分利用当地自然条件选择不同的工艺流程，以减少排泄物及其气味的污染，全面统筹兼顾经济效益、社会效益以及生态效益，实现畜牧业的可持续发展。
氧化铝工业生产流程 氧化铝生产过程及工艺篇二
訂單各流程環節時間
1.產前流程:
跟單:整理客訂單資料0.5天;
板單物料3~5天技朮部:紙樣/排嘜資料3~4天;
頭板/齊碼板/修改板1~2天;生產資料1~2天
跟 單:批頭板/齊碼板/修改板5~7天;查倉存0.5天;開采購物料po[附色樣]1天交物控;批l/d色板5天,批船頭板/大貨板5~7天;上資料0.5天;開捆條po單0.5天;發生產單1天;
物 控:提供齊主輔料l/d色板:5~7天;提供船頭板/大貨板7~10天;主料齊期10~15天,輔料齊期7~10天
iqc檢驗: 物料檢驗報告0.5天，跟單當天批復倉 庫:入倉期0.5天
2.產中流程:
倉 庫:主/輔料備料/發放0.5天裁 床:開裁下貨3~4天車 間:生產/完成期7~15天 qc質檢:成品檢驗1~2天 包 裝:1~2天
3.產后流程:
裁床/車間/包裝:物料清檢退倉0.5~1天倉 庫:清數入倉/盤點/入帳0.5~1天
2008-05-10
氧化铝工业生产流程 氧化铝生产过程及工艺篇三
门窗生产流程与质量控制
铝门窗产品的质量好坏，直接影响房屋建筑工程质量，也影响铝门窗生产、施工安装企业的声誉和经济效益。那么如何生产优质的铝门窗产品，及获得在房屋建筑施工安装上的优良工程结果呢？就铝门窗机械化流水作业生产线上的生产过程质量控制方法，在这里做一介绍.一、门窗生产几大工序
1、查看制作工艺单
2、下料工序
3、机加工序
4、挤角工序
5、组装工序
6、检查验收发货
二、各工序的操作流程：
1、查看制作工艺单
仔细阅读制作工艺单 要点，1、分清门窗类型，內平开窗、外平开窗、推拉窗、外悬窗
2、所用型材及颜色，型材数量是否够用
3、五金品牌配置是否明确
4、组装连接方式及包装
5、工艺其他要求
2、下料工序
铝型材锯切下料质量控制主要是严格控制长度尺寸和角度的准确性。门窗框料长度尺寸通常控制为正值<0．5～0．0mm：门窗扇料长度通常控制为负值－0．5～0．0mm。门窗框、扇料中具角度的开料，必须使被开出的铝型材端头角度准确，并进行实物对接试验，使之满足设计要求。具体如下：
1、取料：抽查并确认型材规格及其数量并认真检查型材表面有无质量问题；
2、查看工艺单：确定锯切方式(a双90度b单切90度45度c双45度d特殊角度)；
3、调试设备：根据图纸要求的长度进行设备调整；
4、首件加工：查看角度及下料长度等无误后进行批量加工；
5、文明生产：加工完每批次做好标识，分类分区码放，并清扫工作区域
3、机加工序
机加工序主要是对门窗料的铣、钻、冲、剪切这些机械加工过程的质量控制，依据铝门窗设计图纸和工艺技术卡片确定的尺寸及有关质量要求。为了减少误差和不必要的损失，工作前需准确调试好相关机械设备的刀、模、钻头等，尺寸调试确认无误后，才能投入大批量运行生产。同时注意剔除少量质量不合格的铝型材，防止流入下道工序。另外，在运行时要间隔2-3支，进行检测加工过的物件尺寸，防止机械故障导致出现的偏差，再是对机械加工操作平台、夹紧器表面应控制洁净状态，清除铝屑异物对铝型材饰面的损伤划花。必要时，在开料前就将铝型材饰面采用保护胶纸包起来，以保证产品质量。具体如下：
1、查看制作工艺单，根据图纸要求及使用部位方式进行加工，做到明确加工工艺要求；
2、统筹计划：依据图纸要求计划所需加工型材加工的种类，数量；
3、检验上道工序：对上道工序所用型材进行核实；
4、按工艺要求进行以下几项工作：
①端铣：主要负责各型材间连接部位的断面铣削工作，端铣部位的具体尺寸需用计算得知，确保外形尺寸，例如双工。型材如需端铣一端时需考虑端铣方向的一致性。端铣假中挺时应根据视图方向，开启方向选择端铣端，铣削深度需计算并实际测试。
②仿形铣：主要负责门窗结构的排水孔，五金锁具孔以及其他特殊形状的铣削工作。
排水孔按照要求开设到位；锁孔的规格也是需根据锁的固定孔直径，中心距，锁拨叉的行程测量得知。
③冲铣：主要负责各型材破切和五金铰链位置的冲铣工作。在门窗加工当中主要用来冲铣铰链位置。
④打孔：主要负责安装孔，按照要求开设到位。
⑸文明生产：加工完每批次做好标识，分类分区码放，清扫工作区域。
4、挤角工序
⑴审图：确定开启方向，型材规格，明确加工工艺，检查上道工序完整性。
⑵统筹计划；依据图纸要求备料分类码放有序；
⑷首件加工：调试设备首件加工，组角平整无缝隙
⑸批量进行加工组角。
⑹控制点：审图明确，机械调试，数量准确，码放有序。
5、组装工序
组装过程的质量控制组装对铝门窗产品质量影响较大，是质管部门和质检人员进行监督检验的重点工序。铝门窗的组装依据设计图纸和工艺技术卡片，具体如下：
⑴查看制作工艺单，明确组装要求。
⑵统筹计划备齐所有材料及五金辅料等。
⑶检验上道工序完整性。
⑷首件加工，无误后在批量加工。
⑸组装，分为两大项工作：
①半成品型材的组装，主要负责组装中挺与外框连接和扣条的配切工作。
注意：组框是要保证开启位置尺寸的精确性以便开启扇的开启灵性；
②五金配附件的装配
a密封胶条
b合页，铰链
c锁：需了解内开内倒五金的工作原理，掌握传动杆的计算方法
d 风撑，伸缩臂
注意：风撑一般用于平开窗安装时应保证开启角度90度；伸缩臂一般用于悬窗开启角度30度为宜，保证两侧的同步性
⑹包装：注意合页位置
⑺控制点：审图明确，搭接量，开启灵活，标示清、分类清！
6、检验合格发货
根据工艺单对成品门窗进行细致检查验收，确保每道工序无误，安装到位使用开启灵活后包装编号发货签字。
总结：各工序的衔接关键点：勤沟通，检查上到工序。
参照点：各工艺标准，制作工艺单。
控制点：执行力度，设备调试精准度，组装完整开启灵活性。
要想做一个好的铝合金门窗产品，不仅要在生产时注意其工序，还要注意定期检查设备的可靠性和完善工艺的合理性；另外还要对生产及质检人员，采取应知应会和短期培训，要求熟悉生产工艺要求，正确操作生产设备，加上完善的生产工艺流程和检测手段，才能生产出合格产品来
氧化铝工业生产流程 氧化铝生产过程及工艺篇四
氧 化 铝 生 产 流 程 控 制 概
述（续）
业内扫描-氧化铝行业工艺与自动化状况
中州铝厂：烧结法生产线（第一氧化铝厂）
第一氧化铝厂控制系统有ab公司、rockwell公司、honeywell公司；企业与院校协作逐步优化氧化铝各工序操作控制，如料浆制备、沉降分离洗涤系统等。
一车间：包括：铝土矿破碎、堆料、取料、输送：目前没有控制系统。二车间：生料磨制、料浆调配：正在上一套控制系统，采用美国ab公司的control logic 5000系统，包括6台原料磨及各倒料泵、调配槽，每两台磨为一套控制器，倒料泵及调配槽为一套控制器，四套控制器连成网。目前安装已经完成，还没有投入使用。
三车间：熟料烧成、煤粉制备、熟料中碎、电收尘、风机螺旋：每台大窑上一套独立的控制器，有control logic 5000系列，也有slc 500系列，包括大窑参数的显示、设备的启停，不包括煤磨系统，不包括饲料泵及电收尘的控制，包括部分饲料参数的显示。
5、6#煤磨合上一套slc 500系统，对煤磨有关设备进行控制。1—4#煤磨仍然是常规仪表控制。
四车间：熟料溶出、赤泥分离、赤泥洗涤：6台溶出磨上了三套control logic 5000控制系统，分离和洗涤仍然是常规仪表控制。
五车间：粗液喂料泵、脱硅、叶滤硅渣及精液：其中5组6组脱硅分别上了一套control logic 5000控制系统，1-4组脱硅为常规仪表控制，叶滤上了一套control logic 5000控制系统。
六车间：碳酸化分解、种子分解、氢铝过滤、母液蒸发：碳分上了一套slc 500控制系统，种分上了一套control logic 5000控制系统，5组6组蒸发分别上了一套tps系统，1-4组蒸发为常规仪表控制。
七车间：平盘过滤、焙烧：三台焙烧及三台平盘上了三套tps系统。
空压车间：石灰炉、二氧化碳站、高压站、低压站：5台石灰炉上了5套控制系统，有control logic 5000系统，也有slc 500系统。
中州铝厂：30万吨选矿拜耳法生产线（第二氧化铝厂）
选矿拜尔法流程国内首创，2004年初成功投产。在磨浮、高压溶出、赤泥分离洗涤、种分、蒸发工序上了5套tps系统，另外选矿车间上了一套abb公司control logic 5000系统，矿浆调配上了一套honeywell 公司hc900控制系统。目前正在做这些系统的联网工作。
供矿：浮选矿法，中州铝厂生产药剂。14套视屏装置监视皮带、圆锥矿碎机。控制系统为abb公司controllogic5000。
原料制备：24套视屏装置监视4台格子磨等，2套模糊控制东大设计院开发（软件复杂），2套模糊控制计控室开发，设计的磨机负荷及矿浆密度参与控制，因引进芬兰的矿浆粒度分析仪不好用（易堵取样管），所以没实现完全模糊控制，计控室以后将改进并进一步优化控制。
单管溶出：4个预脱硅槽、2个预脱硅加热槽、3台隔膜泵、9个溶出器、10个自蒸发器、13个加热器。蒸汽从1、2级溶出器底部进入加热，3到9级溶出器利用余热加热，溶出器无搅拌机，溶出器内基本无结巴。13级碱液加热，后3级有结巴。检测控制少。调节阀用上海梁光厂（定位器为韩国ytc），蒸汽用气动调节阀，其他用电动调节阀，电动调节阀有时关不严及阀垫子易泄漏。用放射源料位计测自蒸发器料位。
沉降洗涤：沉降槽中自动加中州铝厂生产的絮凝剂，测沉降槽中的泥层厚度用澳大利亚产界面仪（放射源测量，有时不准），底流液用密度计测密度（基本准确），部分阀门有泄漏。计控室以后将改进并进一步优化控制。
分解系统；11套视屏装置监视现场设备，flender立式过滤电机，abb变频器，fisher调节阀，krohne电磁流量计，e+h密度计。
蒸发系统：调节阀用fisher公司产品，原液进口、1效、2效、3闪母液出口流量用调节阀，2-5效用变频泵控制液位，电导仪为rosemont公司产，液位计用eja差压变送器。
焙烧炉：使用煤气作燃料，控制较先进，燃烧站为德国jasper公司产，检漏阀有时关不严，阀门有腐蚀，压力测量仪表堵塞（需检修清理），烧嘴有时结巴（需检修清理），影响点火。ah仓料位检测用压力传感器，ah皮带称用shenck公司产品。用阿牛巴流量计测煤气流量，需检修清理。
中州铝厂：特种氧化铝生产线（第三氧化铝厂）
中州铝厂根据市场需求开发、生产了高白、细白、干白三大系列十多种特种氧化铝产品，促进了企业的多元化发展。控制系统采用3套浙大中控的jx-300集散控制系统，工厂实行全自动化控制，3套系统通过主干网连网，部分参数网上共享，调度中心网可随时监视生产情况。
平果铝厂：纯拜耳法生产线
设计规模为年产65万吨精矿、30万吨氧化铝、10万吨电解铝，2003年形成年产85万吨氧化铝的生产规模。引进多个工业发达国家的先进技术和设备，同时拥有我国铝工业的最新科研成果，除矿石及原料堆场、部分输送没实现控制外，在高压溶出、分解、沉降、过滤、叶滤、蒸发和焙烧工段均采用美国foxboro公司的i/a集散控制系统，实现了工序的自动控制，每一台操作员站上都可以看到整个氧化铝流程中的工艺参数，受操作权限的限制，操作员只能进行本岗位的操作，对于其它岗位只能观察，并在整个氧化铝生产流程中实现了联网，各控制系统都与分公司oa系统相连接。
原料车间：矿石、燃料的堆取及部分输送和矿石均化为人工操作。立式石灰炉：石灰石和焦碳（或煤）皮带称配料（plc控制、余姚产1台、托利多产1台）、炉体控制（1个炉顶温度、1个炉顶压力、4个预热带温度、4个煅烧带温度、4个冷却带温度、1个排灰温度、1个风机风压力、1个风机风流量，风机电机变频控制，出灰流量由调节阀控制；1期为工控机控制（ab公司plc），2期为计算机系统控制（i/a系统）。3）化灰机用变频控制调节流量。4）料浆制备：有4组磨（每组1台棒磨机、1台球磨机），控制检测有10台山东潍坊皮带称配料、母液流量计2台（foxboro公司产）、2台污水槽用雷达液位计（vega产）、6台温度巡检仪（棒及球磨机主电机、轴承、传动系统）、16台润滑油压力表、16个温度测点、16个进出料侧高低压压力继电器等，每组磨控制用1套三菱plc。通过皮带称下料（石灰石和焦碳或煤）及风机风流量主要控制石灰炉煅烧带温度及冷却带温度，1期炉控制计划改为计算机系统控制（i/a系统），出灰电动阀改为气动阀。因焦碳价高，现主要用煤做燃料，部分检测的炉温较规定的高2℃及有小波动。料浆制备基本实现自动控制，没实现磨机负荷、料浆成分分析控制。溶出车间：无预脱硅工序，主要检测控制有：稀释槽及后槽、溶出前槽、热水槽用5台雷达料位计；新蒸汽及二次蒸汽5台质量流量计（rosemont公司）；冷却水用1台差压变送器，20台差压变送器（e+h公司）用于测量分离器、闪蒸槽、冷凝水罐、污水槽的液位；34台压力变送器（foxboro公司）用于测量压煮器、脉冲缓冲器、闪蒸槽、蒸汽管道的压力；60台压力表（econosto公司和上仪四厂）用于测量隔膜泵、压煮器、闪蒸槽、冷凝水罐、稀释槽的压力；2台出口冷凝水电导仪（rosemont公司）；进脉冲缓冲器及进溶出后槽矿浆3台密度计用cs137源，脉冲缓冲器6台料位开关用co60源，第1到11级闪蒸槽料位为cs137源，第12闪蒸槽料位为co60源，放射仪表用德国berthold公司产品；46支铂电阻（上仪十七厂）用于测量压煮器顶及冷凝水、单管冷凝水、二次蒸汽。控制阀有：10台气动碟阀调节阀用于新蒸汽及二次蒸汽流量控制，蒸汽及冷凝水压力和流量控制；12台气动偏心旋转调节阀用于进溶出溶液流量、溶出前槽的液位、闪蒸槽液位、冷凝水罐液位、从赤泥洗液流量、单管冷凝水流量、合格及不合格水槽液位，4台电磁开关阀用于进或出脉冲缓冲器的压缩空气流量。稀释槽液位用变频泵控制，上述控制阀为上仪七厂产。用i/a控制系统。rp分析系统为实验阶段。
沉降车间：沉浆槽1组为5个，4个投用1个备用，4台卧式过滤机，4台立式过滤机，主要检测控制有：10支热电阻（川仪十七厂）用于测沉浆槽、粗液槽、精液槽和热水槽温度，10台雷达料位计（天津天威公司）用于测沉浆槽、粗液槽、精液槽、石灰乳槽、苛化槽和热水槽料位，14台电磁流量计（foxboro公司）用于测赤泥浆液、粗液、碱性溶液和热水流量，8块压力表（上仪四厂）用于测赤泥浆液、粗液、碱性溶液压力，5台气动碟阀（上仪七厂）用于控制过滤粗液、碱性溶液和热水流量，5台扭矩变送器用于测耙机扭矩，液位控制用变频泵控制。
分解车间：每组分解工序16支热电阻用于测分解槽分解液、热交换器循环水和浆液管出口温度，10台电磁流量计（foxboro公司）用于测精液、母液、循环水、空压机和真空泵轴封水流量，8台电动调节阀（上仪七厂）控制循环水、蒸汽流量，10台雷达料位计用于测精种槽、母液槽、溢流槽、碱液槽、热水槽和污水槽，1台密度计（cs137源）测旋流器出口料浆密度，液位、流量控制用变频泵控制。分解系统的控制一般为单回路控制，没将分级的槽控制之间形成联锁控制。
蒸发车间：16台差压变送器用于测1到6效、强制效蒸发器、冷凝水罐、闪蒸器液位，4台雷达料位计用于原液槽、合格水槽和污水槽液位，4台气动调节阀用于新蒸汽、1效料浆、2效料浆、6效料浆控制流量，2到6效、强制效蒸发器、原液槽、合格水槽和污水槽液位用变频泵控制，16支热电阻用于测1到6效、强制效蒸发器、冷凝水罐、闪蒸器及蒸汽温度，8台电磁流量计用于测蒸汽、蒸发器的原液和母液、冷凝水流量，2台电导仪用于测冷凝水电导率，3台密度计（cs137源）测原液、1效出口和强制效出口溶液密度。蒸发系统的控制比较高，强制效蒸发器的出料密度测量不好用，准备拆除此密度计。
焙烧车间：16台压力变送器用于测p01、p02、p03、c01、c02、c03、c04、k01、k02、t11、t12、v19、煤气总管、真空泵、过滤的空气、热水泵、滤液泵、浆液泵、高压水泵、污水泵、新蒸汽的压力，6台差压变送器用于测a02、p04的流量，2台阿牛巴流量计用于测煤气流量，8台涡街流量计用于测k01、k02、过滤的压缩空气、新蒸汽的流量，8台电磁流量计用于测k01、k02冷却水、过滤的热水槽新水、氢氧化铝料浆泵出口流量，1台氢氧化铝皮带称（德国shenck公司）、1台氧气分析仪（rosemount公司）、1台co分析仪(sateknikas公司)，11支热电偶测温，20支热电阻测温，4台气动调节阀控制过滤的新水和蒸汽，5台雷达液位计用于测母液槽、弱滤液槽、氢氧化铝浆液槽、污水槽液位，主风机电机、过滤的热水槽泵、氢氧化铝料浆泵、真空泵用变频控制。
山西铝厂：140万吨混联法生产线
一分厂（烧结法、拜耳法原料制备）：破碎、堆厂、翻车机、原燃料输送（一车间），化碱、原料磨、饲料机（二车间），卷扬、石灰炉（石灰炉车间），脱硅、压缩机；
二分厂（烧结法生产线）：煤磨、喂料、烧成、冷却、收尘（三车间），中碎、分离、板式机（四车间），脱硅、串联泵、叶滤机（五车间）；洗涤槽、压缩机（洗涤车间）；回水、接力泵、放料泵（赤泥车间）；
三分厂（拜尔法生产线）：老蒸发ⅰ组ⅱ组（七车间）；四蒸发、原液槽、调配、五蒸发（蒸发车间）；仪表空压站、荷兰泵、脱硅、ⅰ系列ⅱ系列（八车间）、沉降、絮凝剂、过滤、叶滤；
四分厂（烧结法、拜耳法）：种子分解、立盘过滤、袋滤机（种分车间），1#焙烧炉、仪表空压站、平盘过滤机（焙烧一车间），2#3#焙烧炉、平盘过滤机、浓相输送（焙烧二车间），种分过滤、精液降温、碳分、砂状碳分（六车间）；
dcs的应用基本上集中在拜尔法生产部分。烧结法生产部分和其它工序中，目前从过程检测到自动控制的整体水平仍很低，少数工序中检测技术比较成熟，而洗涤、老蒸发等工序由于结疤等问题检测手段与自动化水平均很低；拜耳法生产部分尽管整体上比烧结法高，但在第四蒸发、碱液调配等环节仍存在自动化的空白。整体上看目前基本实现了车间、工序级的自动控制并能正常运行的工序有：空压站、蒸发、分解和碳分、种分、氢氧化铝焙烧；3#熟料窑、高压溶出、两组五蒸发、原料磨采用foxboro公司的i/a 系统；精液制备（φ42m沉降、过滤、叶滤）采用emerson公司的deltav系统；种分、碳分、袋滤机、焙烧炉采用honeywell公司的tps与pks系统。在建的系统有：6#石灰炉系统、全厂调度网络系统等。
山西铝厂：扩建80万吨氧化铝厂拜尔法线
一车间：原燃料卸车及堆场、石灰烧制、石灰乳制备、第一分析站； 二车间：原矿浆磨制、预脱硅、溶出、酸洗系统；
三车间：赤泥沉降分离洗涤、赤泥输送、赤泥、灰渣堆场、叶滤；
四车间：种子分解、种子过滤及精液降温、种母精滤、母液蒸发、第二分析站；
五车间：氢氧化铝过滤、氢氧化铝焙烧、氧化铝储运。
2005年建成。以原料磨、蒸发、高压溶出、种子分解、焙烧为核心的五大部分流程全部采用foxboro公司的i/a 系统。原料输送、石灰窑、氧化铝储运采用ab公司的plc小系统。石灰窑和焙烧炉燃烧站采用siemens公司s7-300 plc系统，并分别以profibus-dp和modbus通讯接口方式直接接入dcs。
郑州铝厂：联合法
郑州铝厂氧化铝生产为拜尔法和烧结法生产工艺生产，控制设备种类较多，检控点12000多个,控制系统为美国honeywell公司产品：tdc-3000、pks、plantscape scada系统，用plc有三菱、abb、honeywell、siemens公司产品。具有分公司、分厂、车间控制室三级网络，通过现场的plc、dcs、pc、重点岗位、各级调度等互相连接。
计量仪表：皮带称：南京华普、申克、托利多公司，效果较好；汽车、火车衡器：托利多公司；焙烧炉天然气：上海横河涡街流量计；水、料浆：上海横河及e+h电磁流量计；风、蒸汽：上海横河涡街流量计、孔板流量计。
原燃料堆场和料浆制备的检测和控制一般，压力和温度仪表故障多一些。管道化溶出：矿浆和料浆用密度计测量较好。沉降洗涤及分解的检测和控制一般，料位及流量仪表故障多一些。
蒸发系统：调节阀用上海梁光厂（定位器为韩国ytc），原液进口、1效、2效、3闪母液出口流量用调节阀，2-5效用变频泵控制液位，电导仪为rosemont公司产，液位计用eja差压变送器。
焙烧炉：使用天然气作燃料，控制较先进，燃烧站为oilon公司产，检漏阀有时关不严，影响点火。ah仓料位检测用压力传感器，ah皮带称用shenck公司产品。一氧化碳和氧气分析仪取样部分易堵，清理频繁。
鲁能晋北铝业：ⅰ期拜尔法
规划首先建成拜耳法生产线，再增加浮选法选矿，最后建设烧结法，形成串联法生产。全厂原矿浆磨制（棒、球二段磨）、压煮溶出、拜耳法赤泥（含絮凝剂制备、赤泥外排）、种子分解（含精液降温、种子过滤）、母液蒸发、氢氧化铝过滤及焙烧六大dcs系统采用simens公司pcs7系统，原料堆厂、空压站、石灰消化、石灰破碎、氧化铝储运、全厂循环水、水厂7套simens plc分别就近接入各dcs。全厂所有马达控制单元、变频器、部分电磁阀以profibus-dp通讯接口方式直接接入dcs。规划全厂设一个中央操作控制室和若干个区域操作控制室，由中央操作控制室与区域操作控制室联网，带动60多个子系统，把指令传达给各区域操作控制室，指导和控制生产的全过程。
三门峡开曼铝业：拜耳法
全厂原矿浆磨制、压煮溶出、种子分解、母液蒸发、氢氧化铝过滤及焙烧五大dcs系统采用rockwell公司controllogix系统，系统单一，连网方便，但过程仪表特别是部分变送器、执行器等问题较多。
国内氧化铝生产企业过程控制应用起步较晚，直至八十年代自动检测和自动控制设备才开始在我国氧化铝生产中逐渐采用。特别是烧结法工序许多都具有高温、高压、易结巴、易磨损、易堵塞等环境，部分工序具有多变量、强藕合、强非线性、难检测的特点，测控仪表水平亟待提高。应逐步采用先进的检测、分析设备和控制管理系统，采用生产目标的过程优化设定技术、智能建模技术、故障诊断与预备技术、生产过程信息集成技术等，达到优化生产控制管理。山东铝厂和郑州铝厂近年与有关单位合作，在原料磨制及配料过程中采用中子活化分析技术，进行生料浆组份的在线分析，取得了较好的应用效果。山西铝厂在蒸发母液环节引进匈牙利fl系列铝酸钠溶液在线分析仪获得成功。一些非接触式的一次检测仪表如红外测温仪、放射性密度计等在国内各大氧化铝厂也获得了较广泛的应用。贵铝、郑铝、焦作未来等企业应用郑州某公司利用吹气法检测原理开发的泥层检测器，在线测量沉降、洗涤自动控制的关键参数—底流密度及各个层的密度、高度，效果良好。近年来，随着计算机网络技术的迅猛发展，国内部分氧化铝厂也加快了全厂网络设施的建设步伐，提高了生产过程的自动化水平和管理效率，取得了较好的经济效益。国外氧化铝一些大型氧化铝厂对生产过程自动化一直十分重视，自动控制部分的投资在全厂投资中的比例一般都超过15%，而且在投产后不断利用新技术进行更新改造和完善，工艺技术、装备及自动化水平较高。经过100多年的发展，工厂及设备都趋于大型化，生产的各个环节、各道工序基本上都实现了自动控制，对于难以采用数学模型来描述的复杂生产过程如磨矿过程，难以直接测量的某些矿浆成分采用了智能控制技术和软测量推理技术，使主要工艺参数和生产指标的控制实现了优化，生产过程自动化已达到较高的水平。
澳大利亚的gove氧化铝厂采用拜耳法生产工艺。该厂建成了全厂的计算机集中监控系统，监测参数近1000点，而且对23个关键工艺环节实现了自动控制，全厂60%的操作可在控制中心进行远程控制，从而使生产过程始终在优化的条件下稳定进行，充分发挥了设备的潜力，有效地调节和平衡了各工序的生产能力。
哈萨克斯坦的帕夫洛达尔氧化铝厂采用串联法生产工艺。全厂设有一个计算机中央操作控制室和若干个区域性的计算机操作控制室，中央操作控制室与各区域操作控制室联网、带动着60多个子系统，把指令传给各区域操作室，指导和控制生产的全过程。系统中自动检测参数2000多个，控制回路400余个，各种自动控制的泵和阀门600多台。系统建立了氧化铝生产工序的200多个数学模型，指导和控制生产的全过程。并可打印出300多个图表，全面反映各个生产环节的运行状况，使生产管理与操作人员摆脱了盲目性、增加了预见性和主动性。通过以上测控手段，生产过程始终在优化的条件下稳定运行，从而节约了原燃材料、降低了能耗、提高了产品质量和产量。
德国vaw的ra-6的管道化溶出系列,不仅对160个过程参数实现了计算机实时监控，而且采用了先进的中子活化分析等在线分析设备，对溶液中的al2o3和na2o浓度、苛性分子比等成分参数进行在线监测，对提高产品质量起了很好的保证作用。
